Loading

Przygotowanie mieszaniny na podłogę masową

Aby poprawić jakość powłoki i uprościć produkcję prac przy instalacji podłogi, budowniczowie i właściciele mieszkań coraz częściej stosują samopoziomującą mieszankę dla podłogi.

Takie preparaty są łatwe do przygotowania i pracy, z reguły nie wymagają specjalnych umiejętności i są niedrogie. Rynek materiałów budowlanych zaskakuje różnorodnością CCM dla podłóg płynnych o różnych właściwościach i cechach. Należy wziąć pod uwagę specyfikę zastosowania mieszanki, na podstawie tego, z czego składa się posadzka, oraz główne właściwości wyniku wylewania.

Rodzaje mieszanin dla jastrychu

W zależności od miejsca, w którym ma być wykonana praca, a także od wyniku, który należy uzyskać, zaleca się stosowanie różnych kompozycji.

Mieszaniny dla podłogi wypełniacza dla wykończenia i szorstkiego wypełnienia różnią się grubością możliwej warstwy, czasem suszenia, wytrzymałością i, oczywiście, ceną.

Dopuszcza się rozróżnienie rodzajów mieszanin według następujących kryteriów:

  • grubość warstwy wypełniającej;
  • rodzaj rozcieńczalnika: wodny lub rozpuszczalnik;
  • współczynnik przewodnictwa elektrycznego;
  • tekstura warstwy;
  • podstawowy środek wiążący.

Większość podstawowych właściwości mieszaniny podłóg masowych zależy od głównego środka wiążącego

Etap pracy

Między innymi mieszanina do posadzki masowej powinna wyróżniać się etapem jej pracy. W przypadku jastrychów podstawowych lub czarnych stosuje się niedoprzędy. Te mieszaniny wlewa się do latarni o dużej grubości warstwy.

Służy do eliminowania poważnych defektów w zakładce i elewacjach. Wypełnienie tego rodzaju szybko wysycha. Możesz zaoszczędzić na objętości, układając siatkę wzmacniającą w warstwie.

Górne wypełnienie nie powinno mieć więcej niż 5 cm grubości

Górne wypełnienie wyrównujące pod dekoracyjnym wykończeniem wykonuje się za pomocą odpowiednich kompozycji o cienkiej warstwie nie większej niż 5 mm.

Mieszaniny są kosztowne, są używane jako wyrównanie końcowe.

Zaprawę chwyta się szybko, ale ostateczne utwardzenie przychodzi z czasem.

Niektóre rodzaje mieszanek są wylewane jako powłoka dekoracyjna, zwykle wypełnienie epoksydowe pod podłogą 3D.

Ważne jest, aby zrozumieć, że końcowe mieszanki mogą leżeć praktycznie na dowolnym podłożu, które jest wskazane na opakowaniu. Ale przy zastosowaniu do jastrychu skład posadzki danej marki będzie musiał zastosować wykończenie tej samej marki.

Kompozycje

Wielu zdecyduje, wszystko jest proste, my miksujemy mieszankę na podłogę własnymi rękami i oszczędzamy. Teoretycznie, kompozycja wykładziny podłogowej nie jest skomplikowana. Co więcej, większość producentów nie ukrywa elementów mieszanki i nie zapisuje ich na opakowaniu.

Jak wspomniano powyżej, zawsze jest jeden ściągający składnik, do którego dodawane są różne wypełniacze mineralne, dodatki, dodatki i, oczywiście, piasek.

Wszystkie te komponenty spełniają swoją funkcję i są mieszane w określonej proporcji. Nawet jeśli znajdziesz proporcje i przepis, który zwykle ukrywają producenci, nadal będzie mnóstwo drobnych krawędzi. Jaki piasek? Jaka część? Co iw jakiej kolejności mieszać.

W końcu jest mało prawdopodobne, aby zaoszczędzić pieniądze. Zamiast tego wydać dodatkowo na już przygotowaną mieszankę suchą.

Mniej złożone mieszanki dla jastrychów jastrychowych mogą być przygotowane samodzielnie.

Wskazówki dotyczące wyboru

Zanim kupisz miksturę, oceń swoje możliwości finansowe i fizyczne, jeśli sam wykonasz pracę. Aby dowiedzieć się, jak wypełnić te piętra, zobacz ten film:

Oraz kilka prostych wskazówek, które pomogą Ci podjąć decyzję o zakupie:

  1. Kupując miksturę, musisz dokładnie wiedzieć, do jakiego pomieszczenia jest przeznaczona. W przypadku łazienki lub kuchni nie jest odpowiednia mieszanka na bazie gipsu.
  2. Jeżeli wszystkie cechy mieszanin są podobne i trudno jest wybrać konkretny, należy preferować ten, który pozwala na układanie systemu ciepłej podłogi. Da to dodatkowe możliwości dla urządzenia izolacji termicznej.
  3. Podczas mieszania zaprawy należy postępować zgodnie z instrukcjami umieszczonymi na opakowaniu. Jeśli doświadczenie takiej pracy nie wystarczy, najpierw zmiksuj małe partie. Zamrożonego roztworu nie można ponownie rozcieńczyć.

Gładkość przygotowanej podłogi wpływa bezpośrednio na żywotność powłoki dekoracyjnej, więc nie oszczędzaj na tym etapie.

Mieszaniny do posadzki masowej

Samopoziomująca podłoga samopoziomująca jest jedną z najlepszych opcji podłogowych w mieszkaniu lub domu wiejskim. Roztwory samopoziomujące są stosowane jako podłoże dla innego materiału lub jako niezależna powłoka. Mieszankę na podłogę można wylać w dowolnym pomieszczeniu od sypialni po garaż lub warsztat. Najważniejsze jest, aby wybrać odpowiednie mieszanki. Obecnie ich asortyment jest wystarczająco szeroki i łączy powłoki o różnym składzie, strukturze powierzchni i grubości warstwy. Każda z mieszanek ma swoją własną charakterystykę, technologię napełniania i zalecaną dziedzinę zastosowania.

Z czego składa się podłoga?

Główną cechą każdej mieszanki podłogi jest jej skład. W zależności od komponentów użytych do produkcji wykładzin wyróżnia się cztery główne typy preparatów:

  1. Najczęściej spotykane są podłogi ze spoiwem cementowym. Są łatwe w montażu, trwałe i odporne na zużycie. Do pozytywnych cech można dodać stosunkowo niskie koszty i duży wybór producentów.
  2. Rozwiązania oparte na gipsie są również dość popularne. Wyróżniają się wysoką wytrzymałością i trwałością, a także zdolnością do wypełniania wystarczająco grubych warstw. Istotną wadą mieszanin ze spoiwem gipsowym jest ich szybkie zużycie w pomieszczeniach o dużej wilgotności.
  3. Samopoziomujące się mieszanki podłogowe na bazie polimerów i poliuretanu to powłoki najlepszej jakości. Są szczególnie wytrzymałe i trwałe. Układanie ich wymaga dużego wysiłku i doświadczenia, ale efektem jest super cienka listwa. Z tego rodzaju mieszanki można uzyskać pokrycie podłogowe o doskonałych cechach artystycznych. Mistrzowie potrafią tworzyć prawdziwe arcydzieła.
  4. Połączone związki są produkowane na bazie cementu i żywic polimerowych. Ich cena jest niższa niż w przypadku mieszanek polimerowych, a jakość jest wyższa niż w przypadku mieszanek cementowych.

Przyjrzyjmy się każdemu bardziej szczegółowo.

Samopoziomujące mieszanki cementowe

Mieszanina składa się z trzech głównych składników: cementu, piasku i wody. Cement jest stosowany wyłącznie jako jakość, nie zawiera obcych zanieczyszczeń. Tylko w tym przypadku wylewka po wyschnięciu uzyska wymaganą sztywność. Drugi składnik to wstępnie oczyszczony piasek. W przypadku podłóg masowych zaleca się stosowanie średnich frakcji. Woda do mieszania mieszanek nie może zawierać żadnych zanieczyszczeń chemicznych. Pożądane jest, aby indeks zawartości wodoru i poziom zawartości soli były zgodne z normą.

Ponadto kompozycja zawiera następujące niezbędne składniki do samopoziomujących podłóg: plastyfikatory, dodatki zapobiegające zamarzaniu, modulatory kwasowości i dodatki zatrzymujące wilgoć. Te chemikalia dają plastyczność zawiesiny cementu i zdolność do rozprzestrzeniania się po powierzchni podłoża.

Uwaga: Rozwiązania samopoziomujące cementu mają najniższy koszt spośród wszystkich rodzajów mieszanin. Aby wypełnić te rozwiązania, nie są wymagane żadne specjalne umiejętności, nawet początkujący, który jest daleko od budynku, może wykonać pracę. To właśnie te czynniki tłumaczą popularność tego rodzaju powłok wypełniających.

W pomieszczeniach, w których poziom bazy ma istotne różnice, obniżenia i pęknięcia, zaprawy cementowe są stosowane jako warstwa początkowa, a wyższe ceny mieszanek polimerów są wylewane z góry. Dzięki temu można zmniejszyć koszty napraw, a wypełnienie już przygotowanej bazy jest znacznie łatwiejsze.

Mieszanki na bazie cementu nadają się do zastosowania w salonach i różnych pomieszczeniach gospodarczych.

Mieszaniny na bazie gipsu

Składniki podłogi wypełniacza na bazie gipsu prawie nie różnią się od podobnych mieszanek cementowych. Jedyna różnica polega na tym, że jako środek ściągający stosuje się tynk. Wszystkie cechy tej samopoziomującej się mieszanki są związane z właściwościami składnika wiążącego. Tak więc gips twardnieje szybciej i pozwala na tworzenie grubszego jastrychu. Wybierając kompozycję do wypełnienia, należy pamiętać, że gips jest niestabilny w stosunku do wysokiej wilgotności.

Wskazówka: Pod tym względem kompozycję gipsową podłogi masowej zaleca się stosować w suchych pomieszczeniach o różnym przeznaczeniu przy niewielkich obciążeniach podłogi.

Kompozycje polimerowe do wylewania podłóg

Szczególne miejsce wśród mieszanin zajmują kompozycje polimerowe. Co składa się na podłogę wypełniacza na bazie polimeru?

Roztwory poliuretanowe obejmują poliuretan jako środek wiążący i różne dodatki chemiczne, które zwiększają ciągliwość i jednorodność roztworu. Ponadto, aby zwiększyć wytrzymałość i odporność na zużycie, do formulacji można dodać wypełniacz kwarcowy. Z reguły dwuskładnikowa podłoga wypełniacza z wypełniaczami jest stosowana w pomieszczeniach, w których posadzka będzie poddawana regularnym dużym obciążeniom.

W roztworach metakrylanów metylowych rolę spoiwa pełni żywica. Zamrożona podłoga zyskuje wysoki stopień wytrzymałości i ma idealnie płaską powierzchnię. Aby poprawić jakość powłoki w mieszance do podłogi dodać piasek, plastyfikator i różne utwardzacze.

Posadzki samopoziomujące na bazie epoksydów, wykonane na bazie żywicy epoksydowej, są najczęściej stosowane w pomieszczeniach o dużych powierzchniach, w budynkach przemysłowych lub przemysłowych, gdzie podłogi będą regularnie doświadczać dużych obciążeń.

Wskazówka: Roztwory cementowo-akrylowe nadają się do pomieszczeń o dużej wilgotności, ponieważ nie są narażone na wilgoć.

Obliczanie ilości mieszaniny i jej przygotowania

Po zapoznaniu się z charakterystyką, przeczytaj recenzje i zdecyduj, jakie mieszaniny są najbardziej odpowiednie do wylewania podłogi, musisz obliczyć wymaganą ilość kompozycji. Gęstość mieszaniny podłogi wypełniacza wynosi 1,3 kg / l na 1 m2. Do wylania warstwy 1 mm na metr kwadratowy podłogi potrzebne jest 1,3 kg suchego proszku, na podłogę 2 mm - 2,6 kg, i tak dalej.

Jak zrobić samopoziomującą się mieszankę dla podłogi? Jest kilka podstawowych zasad do zapamiętania. Proszek powinien być przykryty pojemnikiem z wodą, a nie odwrotnie. Tak więc możliwe będzie uzyskanie rozwiązania o jednorodnej konsystencji. Ilość wody jest obliczana zgodnie z zaleceniami na opakowaniu. Najlepiej wymieszaj roztwór za pomocą wiertarki ze specjalną dyszą. Szczególną uwagę należy również poświęcić czasowi, w którym mieszanina pogrubia się i cała praca jest budowana tak, aby przygotowany roztwór był używany przed rozpoczęciem wiązania.

Samopoziomujące podłogi samopoziomujące: kompozycja, zalety i wady, cechy instalacji, etapy wypełniania podłogi

Aby stworzyć idealnie płaską powierzchnię na podłożu z posadzki betonowej, coraz częściej stosuje się specjalne mieszanki budowlane. Dzięki tej technologii można maskować błędy na betonie, tworząc monolityczną gładką warstwę.

Ponadto metodę wylewania można zastosować do dowolnego obszaru o takiej wielkości. Sama formowana powłoka może służyć jako wykończenie lub stać się bazą dla linoleum, laminatu, płytek ceramicznych.

Według rodzaju mieszaniny są podzielone:

• skład samopoziomujący się, gdy praca z udziałem pracowników jest ograniczona tylko przez wylanie zaprawy na szorstką podłogę;

• Kompozycja wyrównująca jest rozprowadzana na powierzchni roboczej przy aktywnym udziale pracowników za pomocą specjalnych narzędzi.

Obejrzyj wideo, jak zrobić samopoziomujące się podłogi własnymi rękami

Skład podłogi wypełniacza

Skład mieszanek samopoziomujących obejmuje powłoki polimerowe następujących rodzajów:

• metakrylany metylu.

Każdy gatunek ma charakterystyczne cechy i nieograniczone pole zastosowania. Ale aby stworzyć podłogę wypełniacza w pomieszczeniach mieszkalnych, zaletą jest kompozycja poliuretanowa, która wyróżnia się jakością, odpornością na zużycie i doborem kolorów.

Zalety podłóg samopoziomujących

Dzięki wprowadzeniu nowoczesnych innowacyjnych technologii w produkcji mieszanek budowlanych, stało się możliwe dekorowanie podłóg pomieszczeń na poziomie standardów europejskich. Powierzchnia wypełniacza jest inna:

• Odporny na wpływy mechaniczne;

• bezpieczeństwo w działaniu;

• odporność na agresywne środowisko chemiczne;

Asortyment mieszanek samopoziomujących jest prezentowany w różnych kolorach i strukturach. Przy dekorowaniu wnętrza popularna jest podłoga wolnostojąca z efektem lustra lub połyskiem. A zastosowanie mieszanin z impregnatami akrylowymi stworzy ekskluzywny wystrój pomieszczenia.

Wady wypełnienia podłogi

• Ograniczona gama kolorów;

• słaba odporność na promieniowanie ultrafioletowe niektórych gatunków;

• Przygotowanie podłoża do wylewania.

Funkcje montażowe

Związki samopoziomujące nakłada się na beton lub drewnianą podstawę. Powierzchnia musi być mocna bez widocznych śladów odkształcenia. Drewno należy traktować środkiem antyseptycznym i podkładem. Preferuje się jastrych z betonu, ponieważ żywotność powłok wylewowych jest duża, czego nie można powiedzieć o drzewie.

Prace należy wykonywać zgodnie z reżimem temperaturowym (od + 5 ° do + 25 °) i wilgotnością (do 4%). Warstwa powlekająca nie powinna być mniejsza niż 5 mm. Naruszenie warunków może obniżyć jakość wyrównania i ustawienia mieszaniny.

Pracownicy podczas wykonywania pracy powinni poruszać się po rozproszonej mieszaninie specjalnymi butami z kolcami. Wypełnienie wynosi około 40 minut. Po tym czasie mieszanina zaczyna gęstnieć i nie można z nią pracować.

Jeśli podstawa pod wykończeniem jest gładka i nie ma różnic ponad 1 cm, wówczas wylewanie odbywa się w jednym kroku. W przypadku wykrycia dużych różnic i nierówności konieczne jest dwukrotne wypełnienie: w celu uzyskania idealnej powłoki podstawowej i wykończeniowej. Czas wiązania pierwszej warstwy wynosi 48 godzin, a drugi - co najmniej 7 dni.

Etapy wypełniania samopoziomujących się podłóg własnymi rękami

• Prace przygotowawcze:

- czyszczenie powierzchni kurzu i drobnych cząstek;

- uszczelnianie pęknięć zaprawą cementową;

- taśmę tłumiącą uszczelkę wokół obwodu pomieszczenia (aby zapobiec powstawaniu pęknięć i zwiększyć izolację akustyczną);

- szlifowanie chropowatości i czyszczenie powierzchni pyłu;

- gruntowanie na całym obszarze.

• Przygotowanie roztworu:

- rozpuszczanie mieszaniny w pojemniku z wodą porcjami;

- praca mieszania z mikserem;

- kontrola jakości otrzymanego roztworu.

• Wylewanie podłogi:

- rozmieszczenie radiolatarni z przerwą 1 m na powierzchni roboczej z ustawionym poziomem;

- wylewanie mieszaniny na oddzielne sekcje pomiędzy latarniami morskimi;

- dystrybucja przez dużą szpatułkę w całym pomieszczeniu;

- uwolnienie powietrza z roztworu za pomocą wałka igłowego.

• Połączenia są cięte po ostatecznym utwardzeniu powłoki. Głównym celem trzonka jest zapobieganie powstawaniu pęknięć. Za pomocą frezu wzdłuż zaplanowanych linii wykonać rowki o grubości 1/3 grubości z warstwy powlekającej. W uformowanych kanałach szczeliwo jest układane i wypełniane szczeliwem. W małych pomieszczeniach klucz można pominąć.

Kompozycja do samopoziomującej podłogi

Kompozycja do samopoziomującej podłogi

Anton Svistunov Redaktor naczelny

Autor publikacji 14.07.2017

Czy podoba ci się ten artykuł?
Uratuj, aby nie przegrać!

  1. 5
  2. 4
  3. 3
  4. 2
  5. 1
0

Laminat z korka

Nie tak dawno temu, podłoga korkowa był prawdziwym egzotyczne, ale dziś staje się coraz bardziej popularne ze względu na fakt, że ma wiele różnych korzyści, takich jak doskonałą zdolność do zatrzymywania ciepła, by „zgasić” danie hałasu, miękkość i bezpieczeństwa przypadkowo spadł ze stołu, drogie gadżety, małe dzieci itp. Jest jednak laminat korkowy i wadą - jego cena za metr kwadratowy jest tak duża, że ​​nie każdy może pozwolić sobie na taką podłogę. W tym materiale omówimy zalety i wady laminatu korkowego, jego koszt, styl i inne niuanse.

Laminat z korka: cechy struktury podłogi

Produkcję interesującego nas laminatu wykonujemy z dębu korkowego - drzewa o niezwykłej strukturze drewna. Jednak był on dostarczany przed (i nadal jest dostarczany, chociaż trudno jest spotkać tego rodzaju podłogi) z litego drewna podłogi z dębu korkowego. Jego cena jest tak wysoka, że ​​tylko najbardziej zamożni obywatele mogli sobie pozwolić na zakup takich podłóg.

Laminat korkowy reprezentowany jest przez płyty, z których każda składa się z kilku elementów konstrukcyjnych

Po chwili pojawiła się na rynku tańsza wersja powłoki - laminat korkowy, który zachował wszystkie oryginalne cenne cechy.

Tak więc zaczęto dostarczać na rynek laminat korkowy - podłogę, złożoną z cienkiej warstwy korkowej i drewnianej płyty wiórowej:

  • wysoka gęstość;
  • o średniej gęstości.

Równocześnie udało się osiągnąć bardziej uproszczony proces instalacji podłogi w budynkach mieszkalnych i innych pomieszczeniach.

Laminat korkowy jest wykonany zgodnie ze standardem dla tego schematu posadzek:

  • w postaci długiej średniej grubości listew;
  • za pomocą metody blokowania mocowania.

Laminat korkowy pojawił się w sprzedaży stosunkowo niedawno, ale dziś występuje częściej w domach apartamentowych i mieszkaniach

Warto również zwrócić uwagę na strukturę każdej płyty laminowanej. Składa się z 5 warstw.

1. Pierwszy najniższą warstwę laminatu, który stanowi podstawę każdego płytka jest wykonana z naturalnego korka, który jest wykonywany przez naciśnięcie miękiszu tego materiału.

2. Druga warstwa jest reprezentowana przez jeden z następujących materiałów:

  • płyta z włókna drzewnego;
  • płyta wiórowa.

3. Trzecia warstwa płyty laminowanej jest również wykonana z naturalnego drewna korkowego.

4. Czwartą warstwą powłoki jest również drzewo korkowe lub drewno innych gatunków, wykonane w fornirze.

5. Piąta warstwa materiału jest reprezentowana przez różne powłoki ochronne stosowane w celu ochrony laminatu przed uszkodzeniem i przedłużyć żywotność tego materiału, na przykład:

Co składa się z laminatu korkowego z powłoką winylową

Jak widać, jedna płyta laminowana zawiera tak wiele różnych materiałów. Poprzez wykorzystanie takich niedrogich przedmiotów, takich jak płyty wiórowe i MDA okazało osiągnąć tańsze podłogi kilka razy, w tym samym czasie, jakość laminatu i jego oryginalne cechy pozostały praktycznie na tym samym poziomie, co w droższych wersji podłogi korkowej.

Ułożenie laminatu korkowego może wykonać osoba bez specjalnych umiejętności

Zalety i wady laminatu z drzewa korkowego

Pomimo tego, że podłogi korkowe pojawiły się stosunkowo niedawno, zyskały dużą popularność na całym świecie. Za jaką zasługę przyszła do nich, zobaczmy w poniższej tabeli.

Tabela 1. Zalety laminatu korkowego

Jedną z głównych zalet powłoki korkowej jest nietoksyczność i naturalna czystość, dzięki czemu laminat z drzewa korkowego jest aktywnie wykorzystywany do stylizacji w pokojach dziecięcych

Jednakże, pomimo tego, że ta powłoka ma wiele pozytywnych stron i różne zalety, ma również wady.

  1. Tak więc, ze względu na miękkość jej struktury, laminat korek może być łatwo złamane pod ciśnieniem, dlatego przejście z domu na piętach w święta trzeba zapomnieć.
  2. Jest przed ułożeniem podłogi laminowane korka poziomowania za pomocą wylewki cementowe lub masy samopoziomującej bardzo ważne, inaczej powłoka nie leży, jak powinno.
  3. Żywotność laminatu korkowego zmienia się w zależności od klasy materiału. Aby dowiedzieć się, ile lat zajmie odświeżenie, sprawdź informacje podane na liczniku lub zapytaj sprzedawcę.

Tradycyjna struktura laminatu

Rodzaje laminatu korkowego

Dzisiaj laminat z korka zmienia się z niesłychanego luksusu w zwykłą rzecz i znajduje się w domach i mieszkaniach większej liczby rodzin. Co ciekawe, istnieje kilka odmian tej podłogi, które różnią się od siebie nawzajem:

Najczęściej spotykaną dziś jest klasyczna wersja powłoki - ręcznie robiona okleina z drzewa korkowego, której wygląd przypomina korek. Grubość tego forniru wynosi około 6 milimetrów. Co niezwykłe, w jego składzie nie ma sztucznych dodatków, dlatego można je nazwać przyjaznymi dla środowiska.

Jakie są rodzaje laminatu korkowego

Ze Szwajcarii do Rosji dostał newfangled trend, który polega na podłodze wykładziny wykańczania mieszkania laminowane, korka, pokryte nadrukiem fotograficznym. Jak można zrozumieć, ta innowacja sprawiła, że ​​zastosowanie tego laminatu stało się naprawdę aktualne, ponieważ teraz można go zaderkorirovat, jak sobie życzysz.

Obraz fotograficzny lepiej wybrać teksturę, aby stworzyć solidny wygląd części wykończeniowej. Po malowaniu obrazu pojawia się elementarz i voila: nie żyjesz w prostym mieszkaniu, ale w domu, w którym podłoga jest dziełem sztuki.

Pod warunkiem, że laminat korkowy został wyprodukowany przy użyciu hydroplanu, nie obawia się on żadnej wilgoci. Ten rodzaj laminatu jest powszechnie stosowany:

  • do układania podłogi w łazience;
  • w kuchni;
  • na pierwszym piętrze domu z piwnicą itp.

Projekt okładki korka można wybrać dowolny, ponieważ drukowanie zdjęć daje szeroki zakres wyobraźni

Zastosowanie podłóg korkowych sprawdza się również w przypadku małych mieszkań, ponieważ dzięki nietypowej strukturze podłogi nawet małe mieszkanie może zyskać prawdziwą przytulność.

Dzisiaj, wśród podłóg korków popularna jest technika, która jest uśredniona pomiędzy:

Sercem tej technologii jest użycie płyt włóknistych o wysokiej wytrzymałości i gęstości, po bokach te same pasty z tych płytek wykonuje się za pomocą forniru korkowego, na którym nakłada się dowolną fotokompozycję. Techno-tablica jest nowym rodzajem podłóg korkowych, a jego żywotność wynosi 20 zamiast 10 lat.

Pojawiają się nowe odmiany laminatu korkowego, którego żywotność stale rośnie

Osobny rodzaj podłóg korkowych to laminaty, które zostały zadekorirovany pod skórą, na przykład węże lub krokodyle. Skład tej podłogi obejmuje włókna naturalne. Nie tylko wygląda stylowo, ale także poprawia właściwości termoizolacyjne.

Klasy z laminatu korkowego

Laminat korkowy reprezentowany jest przez kilka klas odporności na zużycie, tylko trzy. Spójrzmy na każdy z nich w poniższej tabeli.

Tabela 2. Klasy laminatu korkowego

Średnio laminat korkowy służy od 10 do 20 lat w zależności od klasy

Opieka nad laminatami z korka

Taka powłoka jako korka laminatu, polega o wiele bardziej na zabiegi skóry niż tradycyjnego rodzaju podłóg, które są potrzebne, aby wydłużyć jego żywotność.

Regularna konserwacja laminatu korkowego oznacza oczyszczanie go z brudu, który musi być przeprowadzany codziennie. Na przykład celowe będzie:

  • przeprowadzaj codzienne zamiatanie podłogi i wytrzyj ją wilgotnym mopem;
  • lub odkurzyć laminat, aby usunąć kurz ze szczątków.

Wtyczka doskonale "znosi" standardowe czyszczenie za pomocą mopa

Taka regularna konserwacja jest konieczna, aby brud nie kumulował się i nie trzeba czyścić powłoki mocniej, przypadkowo ją uszkodzić. Lepiej odkurzać podłogę kilka razy w tygodniu, niż zmywać ją przez kilka godzin każdego miesiąca, będzie lepiej.

Uwaga: jeśli nie masz odkurzacza, użyj zamiatarki z miękkimi prętami lub sztucznego włosia do zamiatania, ponieważ podłogę można łatwo porysować.

Jednak nawet jeśli używasz odkurzacza, czyść powierzchnię raz w tygodniu metodą wilgotną, ale dopiero po zamiataniu. Idealnie nadaje się jako ściereczka do prania z mikrofibry lub gąbczastego mopa.

Aby uzyskać najlepszy rezultat, dodaj do wody:

  • kilka kropli płynu o neutralnym pH do mycia podłóg;
  • lub mydło;
  • lub specjalny środek do czyszczenia podłóg korkowych.

Alternatywnie można użyć octu spożywczego w następującym stosunku: 60 mililitrów żrącego płynu na 4 litry wody.

Aby upewnić się, że laminat się nie rozpadnie, należy go przetrzeć lakierem ochronnym około raz na 6-8 miesięcy

Co robić jest surowo zabronione:

1. Nie zamaczaj szmatki bardzo mocno, aby podłoga z kory nie wchłaniała wilgoci i nie pęczniała. Jeśli zrobisz się zbyt mokry, zbieraj płyn za pomocą chłonnej szmatki.

2. Zbyt duża ilość detergentu nie jest dodawana, ponieważ może pozostawić plamy.

3. Używanie środków do czyszczenia podłóg korkowych jest zabronione:

  • amoniak;
  • wybielanie;
  • w kompozycji cząstek ściernych

Zabronione jest czyszczenie laminatów korkowych za pomocą urządzeń ściernych i narzędzi

4. Nie nadaje się do szczotkowania szczeciny ze szczecinami, odkurzaczy wyposażonych w kółka, wytwornice pary i inne agregaty, które mogą uszkodzić podłogę.

Oprócz okresowego czyszczenia laminatu, raz na miesiąc należy rozmieścić ogólne czyszczenie przy użyciu tego samego detergentu, którą wskazano powyżej, rozcieńczonego w wodzie w wyższym stężeniu. I raz na 6 miesięcy lub nieco rzadziej trzeba polerować podłogę lub nałożyć na nią warstwę ochronną. Polerowanie na laminat korkowy realizowane jest we wszystkich halach budowlanych. Pozwala na:

  • chronić podłogę przed przypadkowo rozlaną wilgocią;
  • zapobiegają wnikaniu brudu w strukturę powłoki;
  • ukryć widoczne wady;
  • uszczelnić zużytą powłokę;
  • chronić podłogę przed promieniowaniem ultrafioletowym.

Ważne jest, aby polerować na laminacie korkowym, stosując się do prostych zasad:

  • Tylko na powierzchni, uprzednio oczyszczone z pyłu i innych zanieczyszczeń;
  • potrząsanie masą przed użyciem;
  • pocierać lakier w okrągłym ruchu za pomocą bawełnianej szmatki;
  • dać czas na wyschnięcie po aplikacji (około 30-60 minut);
  • w razie potrzeby ponownie poleruj.

Co pięć lat, pod warunkiem intensywnego użytkowania, a po 7 przy średnim obciążeniu powłoki, konieczna jest aktualizacja laminatu za pomocą specjalnych środków, takich jak:

  • uszczelniacz wykonany z poliuretanu;
  • olej do podłogi z korka;
  • wosk do powlekania korkiem itp.

Zastosuj środki zgodnie z instrukcjami, a następnie pozostaw do wyschnięcia na 2-3 dni.

Wosk do pokryć korkowych

Zasady układania laminatu korkowego

Sposób układania laminatu korkowego różni się nieco od procedury dla konwencjonalnego laminatu, a różnice te są raczej przyjemne i ułatwiają życie.

Łączenie płyt wykonanych za pomocą korka laminatowego odbywa się przy użyciu tej samej metody pływającej bez użycia kleju. Segmenty przyszłej płci są przekształcane w jedną całość ze względu na położenie na ich końcach:

Laminat korkowy układany jest metodą blokowania i pomimo braku przyczepności do szorstkiej podłogi jest bardzo szczelny i szczelny

Ze względu na obecność tych dwóch elementów, sposób układania laminatu nazywany jest "zamkiem", ponieważ bez zamocowania u podstawy każda z laminowanych płyt jest ustalona relatywnie niezawodnie względem siebie.

Ten sposób układania ma wiele zalet:

  • działa szybko;
  • może być stosowany w każdym pomieszczeniu;
  • nie wymaga konkretnych umiejętności budowlanych;
  • umożliwia wymianę uszkodzonych płyt, bez konieczności otwierania wszystkich paneli podłogowych lub nawet kilku w pobliżu połamanej płytki;
  • Struktura uzyskanej powłoki jest bardzo gęsta.

Proces układania laminatu korkowego

Instrukcja krok po kroku układania laminatów korkowych

Instrukcja przedstawia opis kilku podstawowych etapów układania interesujących nas podłóg. Opisana w nim instalacja nie jest skomplikowana. Przystępujemy do rozważenia kroków.

Krok 1 - adaptacja wykładziny podłogowej pod klimatem wewnątrz mieszkania lub innych pomieszczeń

Układanie laminatu z korka odbywa się nie tylko w salonach, ale także w biurach i innych pomieszczeniach wspólnych, gdzie obciążenie podłogi jest nieco wyższe.

Niemniej jednak, oprócz takiego czynnika, jak intensywność zużycia, należy wziąć pod uwagę, że wewnątrz danego lokalu będą różne parametry, takie jak:

Przed rozpoczęciem układania laminatu konieczne jest, aby był "użyty" do mikroklimatu naprawianego pomieszczenia

Aby upewnić się, że podczas układania płyty podłogowej nie rozszerzyły się, zwęziły, odkształciły się nawzajem, i położyły się na nierównej podłodze raz na zawsze, konieczne jest dostosowanie laminatu korkowego do wyżej wymienionych parametrów klimatu w pomieszczeniu, wykonując następujące czynności:

  • wykonanie materiału do wykańczania podłogi w pokoju;
  • pozostaw to bez opakowania na okres 48 godzin.

Przez określony czas zachodzą wszystkie naturalne metamorfozy, takie jak ekspansja drewna pod wpływem wilgoci i ciepła lub jego suszenie i redukcja suchego powietrza, a zatem laminat przyjmie swoje ostateczne wymiary.

Krok nr 2 - wyrównanie podstawy

Pomimo tego, że laminat układany w sposób pływający nie wymaga obecności idealnie płaskiej szorstkiej podłogi, a ponadto może ukryć wiele drobnych nierówności, jednak nawet przy układaniu nie wymaga co najmniej żadnych poważnych błędów.

Przed ułożeniem laminatów korkowych należy wyrównać podłogę za pomocą jastrychu betonowego lub innych mieszanin, które są wypoziomowane niezależnie

Tak więc, zgodnie z wymaganiami przepisów budowlanych i przepisów, przygotowanie szorstkiej podłogi do układania dowolnego laminatu powinno zapewnić różnicę wysokości nieprzekraczającą 2 milimetrów na 2 metry. Przedstawiona wartość została obliczona dla przestarzałych generacji stosowanej posadzki, dziś niektórzy producenci wymagają znacznie mniej sztywnego stosunku 3 milimetrów na 1 metr.

Jeśli chodzi o lokalne nieregularności, wartość każdego z nich na polu obróbki zgrubnej nie powinna przekraczać trzech milimetrów, wtedy można z łatwością ułożyć laminat.

Tak więc, po demontażu starej podłogi, którą zamierzasz teraz zastąpić laminatem korkowym, musisz wyrównać szorstką podłogę z:

  • jastrychy z cementu;
  • mieszaniny, które wyrównują się.

Po wykonaniu wyrównania pokrycie podłogowe szorstkiej warstwy powinno stwardnieć i stać się gładkie. Po tym warto go wytrzeć, usuwając z nadmiaru śmieci, usuwając szorstkości i wszelkie pęknięcia. Gdy stan szorstkiej podłogi osiągnie znak "prawie doskonały", będziesz mógł przystąpić do instalacji podłoża na laminat korkowy.

Jastrych cementowy - najbardziej popularna i ekonomiczna opcja wyrównania nierówności podłogi

Jak przeprowadzić całą pracę, pisaliśmy w artykule "Jak wykonać podłogę". Szczegółowe instrukcje, kalkulatory do obliczania materiałów.

Krok 3 - montaż podłoża

Sama podłoże z laminatu korkowego nie jest elementem obowiązkowym, jednak zaleca się umieszczenie go w przestrzeniach, w których potencjalnie woda opadnie na podłogę, na przykład:

  • na pierwszym piętrze prywatnego budynku wyposażonego w piwnicę;
  • w łazience;
  • w kuchni;
  • w obszarach technicznych itp.

Natychmiast omówimy ważny punkt: wilgoć jest zabójcą laminatu, który nas interesuje, ponieważ prowadzi do bardzo szybkiego i oczywistego odkształcenia powłoki, której nie można szybko zatrzymać. To odkształcenie objawia się zwykle w pojawianiu się przerw między laminowanymi płytkami.

Przed ułożeniem laminat korek mogą być umieszczone pomiędzy podłoże pod podłogą lub bariery gazowej lub szumu izolacyjnego lub, jeżeli wymagane parametry naprawianego miejsca

Podłoże jest konieczne w celu utworzenia warstwy barierowej dla laminatu, chroniąc w ten sposób przed zniszczeniem i przedłużając jego żywotność. Jako taki substrat szeroko stosuje się spieniony polietylen.

Podłoga wykonana jest w następujący sposób:

  • materiał kładzie się bezpośrednio na szorstkiej podłodze;
  • zawsze musi być przyścienność około 3-4 centymetrów.

Nakładanie warstwy paroizolacyjnej zachodzi na siebie, wszystkie uformowane połączenia są mocowane za pomocą taśmy samoprzylepnej.

Na tym etapie możesz ogólnie zakończyć, chyba że chcesz osiągnąć dodatkowe efekty z podłoża, takie jak:

  • dodatkowa izolacja termiczna;
  • ulepszona izolacja akustyczna itp.

Podłoga podłoża musi być wykonana zgodnie z zasadami z wyraźnym pomiarem zachodzenia na siebie

Pod warunkiem, że nadal masz hałaśliwych sąsiadów, lub w zimie podłogi w twoim mieszkaniu są niezwykle zimne, wtedy możesz dodać do warstwy paroizolacyjnej:

  • warstwa wtyczki technicznej;
  • podłoże z polipropylenu.

Jednakże materiały wymienione powyżej nie mogą tworzyć tylko w swoim domu atmosferę spokoju i ciepła, ale również w celu dostosowania pozostałych nieprawidłowości w podłożu, który jest o wiele łatwiejsze do dalszej pracy nad układania laminatu.

Krok 4 - układanie laminatu metodą "pływającą"

Teraz możesz rozpocząć układanie laminatu korkowego na wcześniej przygotowanej powłoce. Instalacja w tym przypadku zostanie przeprowadzona w ten sam sposób, w jaki układa się laminat z innego rodzaju drewna.

Podczas układania laminat powinien być okresowo nakłuty za pomocą specjalnej listwy i tradycyjnego młotka lub kiyanki

Musisz zacząć od układania płyt laminowanych, produkowanych w jednym rzędzie. Musisz zacząć od najdalszego kąta pokoju i przejść do swojego sąsiada.

W odniesieniu szwy przebiegające między rzędami, w celu uzyskania wzoru szachowego większość naturalnie patrząc w przypadku laminatu, niezbędne do połowy lub co najmniej trzeciej zmiany każdego kolejnego rzędu.

Mocowanie paneli odbywa się w następujący sposób:

  • W rowkach laminatu już ułożonych na podłodze są wstawiane ciernie następnego segmentu podłogi;
  • następnie na desce delikatnie naciśnij, jednocześnie wciskając kolce dalej w rowki i układając je w rzędzie.

Blokowanie laminatu odbywa się za pomocą metody "spike-groove"

Jeśli zrobiłeś wszystko poprawnie, deski pękłyby. Teraz, na końcowej części panelu ułożonego na nierównej podłodze, umieszczono drewnianą belkę, na którą kilkakrotnie trzeba uderzyć młotkiem. Więc ty:

  • uszczelnić połączenia między częściami podłogi;
  • Nie uszkadzaj laminatu.

Jednakże, pręt może być stosowany zamiast młotka - młotek drewniany lub z gumowej podstawy, która nawet w bezpośredni kontakt z niej laminatu nie pozostawia żadnych wgnieceń, pęknięcia lub odpryski.

Nie zapominaj o uszczelnianiu połączeń za pomocą młotków lub kajaków, kontynuuj układanie laminatu w rzędach, stopniowo zakrywając przestrzeń całego pokoju.

Podczas układania powłoki konieczne jest pozostawienie szczeliny między nią a ścianą, aby nadać laminatowi miejsce do rozszerzania

Ważne jest, aby pamiętać, że podczas układania laminatu korka, pomiędzy powłoką a ściankami rur, progów i innych przeszkód różnego rodzaju muszą pozostać luk kilku centymetrów, bo laminatu - powlekania, które stopniowo rozszerza się w każdym razie z upływem czasu.

Pod warunkiem, że wartość lewej szczeliny jest zbyt małe, albo nigdy nie będą, styki laminatu ścian lub innych przeszkód, i zaczynają wywierać presję na nich, tak że występuje deformacja podłogi, i wszystko trzeba będzie zaczynać od zera.

Krok # 5 - układanie cokołu

W poprzednim kroku zalecaliśmy pozostawienie szczelin między laminatem a ścianami, a teraz musimy nauczyć się ukrywać te brzydkie odległości, aby nie były widoczne.

Cokół może zamknąć nie tylko szczelinę między ścianą a podłogą, ale także przewody

Aby pomóc nam uzyskać tak dobrze znany materiał, jak cokół - "wypustka" do podłóg wykonana z różnych materiałów. Ponieważ rozważamy r korka laminat, listew przypodłogowych i lepiej wybrać te, które są wykonane z tej niezwykłej gatunków drzew, w celu uzupełnienia takiego wdzięku dotyk do ogólnej atmosfery pomieszczenia.

Jeśli jednak nie masz możliwości zakupu taniego cokołu, możesz go zmienić na:

  • drewniany produkt;
  • plastik;
  • opcja z płyty MDF itp.

Aby zamontować listwy przypodłogowe do ścian należy użyć specjalnego kleju montażowego, pozostałe produkty mogą wymagać użycia elementów mocujących takich jak:

Niezależnie od wybranej listwy przypodłogowej, konieczne jest przymocowanie jej do ścian w taki sposób, aby około 2 milimetrów pozostało pomiędzy wykładziną podłogową a tym szczegółem wnętrza.

Korek i każdy inny cokół muszą być ułożone w stos tak, aby między nim a podłogą znajdowało się kilka milimetrów

Podsumujmy wyniki

Laminat z korka to rozwiązanie dla osób, które cenią wygodę i przytulność, ale nie stać ich na zakup czystej powłoki korkowej. Musisz jednak zrozumieć, że koszt laminatu również nie jest mały, ale całkiem znośny, jeśli naprawdę chcesz zostać mistrzem ciepłego, miękkiego, terapeutycznego efektu seksu. Zanim kupisz konkretną powłokę, zasięgnij porady sprzedawcy, a on pomoże ci wybrać najbardziej odpowiedni rodzaj laminatu korkowego.

Wideo - laminat korkowy: cechy konstrukcyjne i stylizacyjne

Anton Svistunov Redaktor naczelny

Autor publikacji 08/31/2018

Czy podoba ci się ten artykuł?
Uratuj, aby nie przegrać!

Skład i urządzenie podłogi wypełniacza

Podłogi wypełniaczy to grupa materiałów stosowanych luzem i stosowanych do wyrównywania i zabezpieczania podłoża. Jastrychy betonowe i cementowo-piaskowe nadają się do zgrubnego poziomowania. Ich grubość nie może być mniejsza niż 3-4 cm, jednak grubość tę można osiągnąć tylko przy wzmocnieniu i zastosowaniu specjalnych dodatków. Bez zbrojenia grubość jastrychu będzie nie mniejsza niż 7 cm, urządzenie do posadzki wypełniającej powstaje wówczas, gdy wykonanie jastrychu jest grubsze niż 3 cm.

Klasyfikacja podłóg samopoziomujących

Stopień wypełnienia piaskiem i grubość powłoki dzieli się na:

  • Cienka warstwa (do 1 mm).
  • Napełnianie (do 5 mm, do 50% napełnienia wagowo).
  • Wysoko wypełnione (do 8 mm, do 85% wypełnienia wagowo).

Cienkowarstwowa podłoga wypełniacza stosowana jest w pomieszczeniach przemysłowych o średnim obciążeniu. Jest to ekonomiczne i praktyczne rozwiązanie, które pozwala nadać dekoracyjny wygląd. Słabym punktem powłoki cienkowarstwowej jest niska odporność na ścieranie.

Podłogi samopoziomujące w pełni wykazują swoje właściwości przy wysokich i średnich obciążeniach mechanicznych. Trwałość, odporność na uderzenia, oszczędność i łatwość konserwacji doskonale wyjaśniają szybko rosnącą popularność powłoki. Powierzchnia podłogi może być błyszcząca lub matowa.

Wysoko wypełnione powłoki stosuje się w miejscach, w których odnotowuje się wysokie obciążenia mechaniczne. W swoich właściwościach są podobne do polimerobetonu, mają wystarczającą odporność na ścieranie, są odporne na wstrząsy i trwałe.

Podłogi samopoziomujące są podzielone na dwie grupy:

  • Kompozycje mineralne;
  • Powłoki polimerowe.

Skład posadzki wypełniającej typu mineralnego to mieszanina modyfikatorów, cementu, wypełniaczy mineralnych, które wpływają na rozlewność i plastyczność kompozycji, a także na szybkość jej osadzania. Mieszaniny są podzielone na samopoziomujące i samowypływające. Głównym celem - wyrównanie podstawy do późniejszego układania laminatu, linoleum, płytek itp.

Rodzaje podłóg samopoziomujących mineralnych

  • Podstawowy. Mieszanina służy do wstępnego wyrównywania jastrychu, który ma nachylenie do 80 mm, nierówności i wahania. Grubość posadzki podstawowej typu wynosi 10-80 mm. Spacer po powłoce może trwać 12 godzin po nalaniu;
  • Średnia. Używany do wyrównywania jastrychów betonowych i jastrychów cementowo-piaskowych, o nachyleniu nie większym niż 30 mm. Grubość warstwy aplikacyjnej może wynosić od 7 do 30 mm. Możesz chodzić po powierzchni w 4 godziny.
  • Wykończenie. Służy do wyrównywania podłoża przed układaniem parkietu, laminatu, linoleum itp. Grubość warstwy wykończeniowej do napełniania wynosi 3-10 mm. Dopuszczalne nachylenie podstawy wynosi 10 mm. Przenoszenie powłoki można wykonać w ciągu 4 godzin.

Podłogi mineralne nie są wzmocnione, ale wymagają wykończenia.

Rodzaje polimerowych podłóg samopoziomujących

Jeżeli wykładziny podłogowe w domu powinny mieć wysoką odporność na wpływy mechaniczne i chemiczne, warto dać pierwszeństwo mieszaninom polimerów. W składzie są podzielone na:

  • Żywica epoksydowa. Stosowany w pomieszczeniach, w których konieczne jest wykonanie powłoki charakteryzującej się wysoką odpornością mechaniczną i chemiczną, dostateczną odpornością na wilgoć, gdzie nakłada się wysokie wymagania higieniczne.
  • Uretan epoksydowy. Najlepszy wybór do pomieszczeń o dużym natężeniu ruchu. Dobra odporność na ścieranie i degradację chemiczną, a także elastyczność, zbliża je do powłok poliuretanowych.
  • Poliuretan. Dla trwałości i odporności na ścieranie powłoki najwyższej do konwencjonalnych, takich jak linoleum, płytek, mozaiki i tak dalej. Podłogi wyrównujące poliuretanowe są gładkie, bez szwu, antystatyczne są znane z ich właściwości estetyczne i dekoracyjnych. Szeroki wybór związków poliuretanowych pozwala na realizację powłok o dowolnej wymaganej charakterystyce.
  • Metakrylan metylu. Są bardzo odporne na uszkodzenia chemiczne i mechaniczne. Można je wlewać w temperaturze do + 8 ° C. Użyj powłoki może być po 1-2 godzinach po aplikacji. W procesie wylewania podłogi występuje ostry zapach, który znika po zakończeniu polimeryzacji, dlatego w pomieszczeniu, w którym wykonywana jest praca, należy zapewnić odpowiednią wentylację.

Narzędzia wymagane do pracy

  • Pojemniki do mieszania składników w mieszaninie 30 litrów
  • Wiertarka wolnoobrotowa z osprzętem miksera
  • Łopatka do rozprowadzania kompozycji
  • Ściągaczka z przerwą zapewnia równomierną dystrybucję materiału
  • Wałek napowietrzający igły
  • Kraskostupy (specjalne podeszwy do poruszania się po świeżo powleczonej powierzchni)
  • Rozpuszczalnik do czyszczenia narzędzi.

Podłoga wypełniacza - technologia napełniania

  • Przygotowanie podłoża

Pierwszym i najważniejszym etapem urządzenia do powlekania jest przygotowanie podłoża. Jeśli podstawa jest drewniana, należy ją oczyścić z tłuszczu i oleju i dokładnie wysuszyć. Następnie należy go przeszlifować lub przeszlifować powierzchnię za pomocą podkładu.

Jeżeli jako podkład stosuje się jastrych betonowy lub jastrych cementowo-piaskowy, spoiny i pęknięcia należy wypełnić szczeliwem zagruntowanym. Pęknięcia można przyklejać za pomocą włókna szklanego, pokrytego piaskiem kwarcowym.

Jeśli na starym fundamencie betonowym znajduje się urządzenie do posadzek, należy usunąć wierzchnią warstwę, grunt musi być dokładnie oszlifowany, pęknięcia, wióry i dziury powinny być zamknięte, należy przeprowadzić piaskowanie betonu i gruntowanie.

  • Przygotowanie mieszaniny roboczej

Podczas przygotowywania mieszaniny należy ściśle przestrzegać warunków określonych przez producenta: pomieszczenie musi spełniać warunki temperatury i wilgotności, okna i drzwi muszą być zamknięte, unikając przeciągów. Wilgotność podłoża nie powinna przekraczać 4%. Aby to ustalić, stosuje się higrometr.

  • Gruntowanie i wykończenie podszewki

Główną warstwę należy nanieść dwa dni po zagruntowaniu powierzchni. Mieszaninę nalewano zaczynając od najwyższego punktu powierzchni. Poruszanie się po pokoju jest najlepsze w paintballach. Nakładanie kompozycji odbywa się za pomocą pacy zębatej.

Przed rozpoczęciem należy uważnie przeczytać instrukcje dotyczące przygotowania i stosowania preparatu.

Na całej powierzchni powinna być rolka napowietrzająca. Umożliwi to maksymalne wypełnienie pustek i stworzy gładką powierzchnię bez pęcherzyków powietrza. Po 3-4 dniach warstwa wykończeniowa podłogi wypełniacza jest podobna do podstawowej. Jeśli to konieczne, wystrój jest tworzony na warstwie wykończeniowej, po czym powierzchnia podłogi jest lakierowana.

Powłoka polimerowa nałożona na betonową podstawę jest podatna na odkształcenia liniowe. Ryzyko tworzenia się pęknięć można wyeliminować poprzez przecięcie szwów w powłoce. Gotowe szwy muszą być pokryte podkładem i wypełnione specjalnym uszczelniaczem lub sznurkiem uszczelniającym.

Urządzenie płynnych podłóg zapewnia działanie tworzenia kurczliwego szwu między ścianą a kompozycją. Pozwoli to zminimalizować ryzyko deformacji jastrychu podstawowego w przypadku przesunięcia strukturalnych konstrukcji wsporczych, wzrostu temperatury.

Szew termokurczliwy powinien być utworzony wokół obwodu pomieszczenia, wzdłuż ścian i drzwi. Operacja polega na przyklejeniu spienionej taśmy do odkształcania. Następnie nadmiar taśmy tnie się nożem konstrukcyjnym.

Samopoziomująca podłoga samopoziomująca

Przygotowanie podłoża do posadzki jest coraz częściej wykonywane za pomocą specjalnych mieszanek. Znacznie skracają czas naprawy i tworzą idealnie gładkie powierzchnie, bez dalszego wygładzania podczas nalewania. Proces roboczy jest dość skomplikowany, więc osoby, które chcą samopoziomować podłogi samopoziomujące własnymi rękami, powinny przestudiować technologię zalewania i przygotowywania mieszanki.

Samopoziomująca podłoga samopoziomująca

Plusy i minusy mieszanek samopoziomujących

Mieszanki budowlane o właściwościach samopoziomujących mają niezaprzeczalne zalety:

  • łatwe do zastosowania;
  • szybko wyschnąć;
  • stworzyć mocną powłokę o małej grubości warstwy;
  • nie zapalaj;
  • nie są uszkodzone przez grzyby i owady;
  • nadaje się do wszystkich rodzajów podłóg;
  • nie emituj szkodliwych substancji.

Gdy stosuje się wystarczająco wlać roztworu na przygotowanym podłożu, a tylko lekko rozciągnąć swoją szeroką łopatką - na mieszaninę rozkłada się, wypełniając wszelkie nieprawidłowości oraz małe pęknięcia. Jeśli wszystko zostanie wykonane zgodnie z zasadami, naprawa lub zmiana taka podstawa nastąpi dopiero po 10 latach.

Samopoziomujące mieszanki podłogowe

Wady kompozycji samopoziomujących również istnieją, ale ich liczba jest niewielka:

  • wysokie koszty materiałowe;
  • zwiększone wymagania dotyczące podłóg;
  • trudność wyeliminowania wad w przypadku nieprawidłowego napełnienia.

Jak wybrać mieszankę do seksu

Mieszanki samopoziomujące różnią się składem, czasem suszenia, podłożem do aplikacji, dopuszczalną grubością warstwy. Nieprawidłowo dobrana kompozycja nie przyniesie oczekiwanego efektu, a Ty po prostu marnujesz pieniądze.

Mieszanki cementowe

Wysoko wytrzymała samopoziomująca mieszanka cementowa (od 4 do 15/50 mm)

Mieszaniny wykonane na bazie cementu mogą być stosowane w różnych pomieszczeniach, niezależnie od temperatury i wilgotności. Nakłada się je warstwą od 2 mm do 5 cm, suszy przez około 3-5 godzin.

Mieszanki gipsowe

Mieszaniny na bazie gipsu są lżejsze, mocniejsze i tańsze niż cement, ale nie mogą być stosowane w pomieszczeniach, w których wilgotność jest wyższa niż normalnie. Gdy wilgoć zostaje wchłonięta, gips zmiękcza i zwiększa swoją objętość, a odkształcenia powstają z powłoki wykończeniowej. Grubość warstwy mieszanki gipsowej nie powinna być większa niż 100 mm.

Szybkoschnące związki

Bolars SV 1010 trudnopalna, samopoziomująca podłoga

Mieszanki samopoziomujące mają różną płynność roztworu - od 15 do 40 minut. Szybkoschnące mieszanki do wyboru po raz pierwszy nie są zalecane, ponieważ w przypadku braku doświadczenia trudno będzie szybko poradzić sobie z nadzieniem. W ciągu 15 minut od wymieszania roztworu należy nie tylko wylać mieszaninę na podłogę, ale także ostrożnie przetoczyć ją za pomocą wałka w celu usunięcia powietrza. A jeśli pomieszczenie jest duże, konieczne jest wypełnienie porcji w odstępach nie dłuższych niż 10 minut.

Poziomy podstawowe i wykończeniowe

W dowolnej mieszaninie znajduje się wypełniacz, a funkcja wyrównywacza zależy od jego frakcji. Do urządzenia podstawowego podłoża stosuje się mieszaninę z wypełniaczem o większej frakcji, która idealnie wyrównuje defekty, ale ma szorstką powierzchnię. Takie mieszaniny nanosi się w grubej warstwie i trwać dłużej do wyschnięcia.

Rake podłogowy Bergauf Base jest podstawowy, 25kg / szt.

Mieszaniny z drobnoziarnistym wypełniaczem są zaprojektowane w celu wygładzenia drobnych defektów i przygotowania grubej podstawy pod wykładziną podłogową. Nalewane są cienką warstwą, szybko wysychają i tworzą idealnie gładką powierzchnię. W zależności od rodzaju podłoża i stanu jego powierzchni, podłoga może być jednowarstwowa (używa się tylko końcowej mieszaniny) lub podwójna (stosuje się oba rodzaje mieszanki).

Tak więc, jeśli podstawa jest mocna, a nierówności nie przekraczają 3 mm, wylewa się jedną warstwę mieszanki wyrównującej. Jeśli na powierzchni występuje wiele wad, różnica wysokości jest większa niż 3 mm, najpierw wypełnij grubą warstwę wyrównującą i po wyrównaniu mieszanki. Nierówną deskę rozlewa się mieszaniną do warstwy podstawowej o grubości do 30 mm, a następnie warstwą gotowej mieszanki. W takim przypadku zarówno podstawa, jak i końcowa niwelator powinny być na bazie gipsu i na włóknie. W kuchni, łazience i innych pomieszczeniach, w których wilgotność jest powyżej normy, używaj mieszanki tylko na bazie cementu.

Jak przygotować bazę

Od prawidłowego przygotowania powierzchni zależy niezawodność i wytrzymałość warstwy wyrównującej. W zależności od rodzaju podłoża prace przygotowawcze mogą się nieznacznie różnić.

Przygotowanie podłóg betonowych

Do pracy, której potrzebujesz:

  • poziom;
  • materiał hydroizolacyjny;
  • pas tłumika;
  • gruntowanie;
  • walec.

Krok 1. Z powierzchni betonu usuń wszystkie zanieczyszczenia i dokładnie sprawdź każdy centymetr.

Z powierzchni betonu usuń wszystkie zanieczyszczenia i dokładnie sprawdź każdy centymetr

Szczeliny o szerokości ponad 2 mm są uszczelnione roztworem lub wypełniaczem polimerowym, a także rowkami, których głębokość jest większa niż dopuszczalna grubość warstwy wyrównującej. Wszystkie pozostałe wady ukryją podłogę.

Krok 2. Podstawa jest dwukrotnie pokryta podkładem pędzlem lub wałkiem. Druga warstwa nie może być nałożona aż do wyschnięcia pierwszej.

zużycie pokrywane jest dwukrotnie podkładem

Krok 3. Połóż hydroizolację. Do tych celów, odpowiedni polietylen, hydroizolacja, ruberoid, można pokryć podstawę dwiema warstwami hydroizolacji.

Krok 4. Przy użyciu wskaźnika poziomu na ścianach wykonuje się oznaczenie poziomu zerowego, do którego należy wypełnić podłogę.

Za pomocą poziomnicy ściany są oznaczone znakiem poziomu zerowego,

Krok 5. Taśma klejąca jest wklejana wzdłuż linii trasowania. Jego szerokość powinna być nieco większa niż grubość warstwy wyrównującej.

Przygotowanie jastrychów cementowo-piaskowych

Krok 1. Jastrych jest oczyszczony z kurzu i sprawdzony pod względem integralności. Usuń odrywanie, rozszerzaj i naprawiaj szerokie pęknięcia.

Naprawa wylewki betonowej

Krok 2. Poziom jest sprawdzany pod kątem różnic wysokości, a jeśli nierówności są większe niż 5 mm, wykonać szorstkie wyrównanie zaprawą cementową. Zmniejszy to zużycie prostownicy, której koszt jest znacznie wyższy niż w przypadku konwencjonalnego cementu.

Szorstkie wyrównanie podłogi

Etap 3. Po wyschnięciu roztworu, bazę ponownie odkurza się i przykrywa primerem. Jeżeli podkład zostanie wchłonięty zbyt szybko, konieczne jest ponowne przygotowanie.

Zastosuj podkład na podłogach

Przygotowanie drewnianej podłogi

Przygotowanie drewnianej podłogi

Do pracy będziesz potrzebował:

  • dysza mieląca;
  • gruntowanie;
  • walec;
  • szpachlówka na drewnie;
  • rozpuszczalnik;
  • młot;
  • samogwintujące śruby i wkrętaki;
  • hydroizolacja;
  • siatka z włókna szklanego.

Urządzenie podłogi wypełniacza na drewnianej podłodze jest dopuszczalne tylko wtedy, gdy wszystkie elementy podłogowe są w dobrym stanie. Szczególnie dotyczy to opóźnień, które są najbardziej narażone na zawilgocenie, pleśń i owady - szkodzą olejowi. W przypadku znalezienia uszkodzonych obszarów należy je całkowicie wymienić, w przeciwnym razie podłoga nie wytrzyma zbyt długo.

Krok 1. Podłoga jest starannie sprawdzona, wzmocniona samoprzylepnymi pływającymi deskami, zatkanymi wystającymi gwoździami. Szerokie szczeliny między deskami są zatkane drewnianymi listwami lub patykami, małe są zamykane specjalnym wypełniaczem. Starą farbę usuwa się za pomocą szlifierki, plamy usuwa się za pomocą rozpuszczalnika, listwy przypodłogowe należy usunąć.

Naprawa drewnianej podłogi

Farbę należy usunąć

Krok 2. W miejscu listew należy ułożyć płaskie płyty, połączenia płyt z podłogą są pomalowane kitem lub szczeliwem. Jest to konieczne, aby mieszanina podłogi nie spłynęła pod podłogami przez szczeliny. Zapchaj szczelnie szczeliny, absolutnie konieczne jest cyrkulowanie powietrza poniżej.

Krok 3. Płyty są traktowane antyseptycznym podkładem, najlepiej w dwóch warstwach.

Prasowanie drewna

Krok 4. Powierzchnia podstawy jest pokryta materiałem hydroizolacyjnym, na szwach przymocuj ją taśmą konstrukcyjną, aby uniknąć przecieków.

Folia polietylenowa do uszczelniania jest niedrogim i trwałym materiałem

Krok 5. Siatka z włókna szklanego układana jest na folii i mocowana za pomocą silikonu co 20 cm Silikony nie pozwalają na wzniesienie się siatki powyżej powierzchni zalewania.

Siatka z włókna szklanego

Proces wylewania podłóg samopoziomujących

Niezbędne narzędzia i materiały:

  • mikser budowlany;
  • zbiorniki roztworu i narzędzia do płukania;
  • Rolka igłowa;
  • rakla;
  • czysta woda;
  • sucha mieszanka na podłogę.

Krok 1. Najpierw w pokoju musisz podać warunki pracy. Temperatura powietrza nie powinna być niższa niż +15 i powyżej + 30 stopni. Ponadto należy unikać wszelkich przepływów powietrza i pyłu. Urządzenia grzewcze również się wyłączają: nierównomierne nagrzewanie powietrza spowoduje deformację górnej warstwy mieszaniny.

Krok 2. Rozpocznij mieszanie.

Rozpocznij grupowanie

Dla każdego typu korektora występują proporcje, dlatego na opakowaniu producent wskazuje wymaganą ilość wody na kilogram mieszaniny. Zwykle worek 25 kg wymaga 7 litrów wody. Niemożliwe jest naruszenie tego stosunku, co prowadzi do rozwarstwienia materiału, tworzenia się pęcherzyków, spadku wytrzymałości, pękania. Suche składniki wlewają się do pojemnika z wodą, a nie odwrotnie, jest to bardzo ważne! Mieszanie jest konieczne tylko mechanicznie - za pomocą miksera lub wiertarki z dyszą. Mieszaj roztwór tylko 3-4 minuty, a następnie pozostaw go w tym samym czasie do dojrzewania.

Główną warstwą podłogi wypełniacza jest ciągła płaska powierzchnia, na której nie ma żadnych wad

Krok 3. Gotowe rozwiązanie wylewa się z wiadra na podstawę i za pomocą rakli rozpraszają go wzdłuż ściany. Ponieważ mieszanina jest samopoziomująca, wystarczy skierować ją na pożądaną stronę i rozprowadzi się równomiernie po powierzchni.

Gotowy roztwór wylewa się z wiadra na podstawę i za pomocą rakley jest rozprowadzany wzdłuż ściany

Krok 4. Wypełniona sekcja jest intensywnie rozwijana za pomocą wałka igłowego, wypychając pęcherzyki powietrza. Bardzo ważne jest, aby wybrać właściwy wałek: długość jego igieł powinna odpowiadać grubości warstwy wypełniającej.

Wypełniony obszar jest szeroko rozwijany za pomocą wałka igłowego

Krok 5. Następną porcję roztworu miesza się i wylewa obok części zwijanej. Przerwa między wypełnieniami powinna być minimalna - około 10-15 minut, dopóki nie rozpocznie się polimeryzacja. Natychmiast wyrównaj granice terenu, aby podłoga nie pozostała falistymi warstwami, a następnie przeturlaj pozostały obszar. Następnie powtarzają wszystko w tej samej kolejności, aż cała podłoga pokryta zostanie roztworem.

Po zakończeniu nalewania drzwi do pomieszczenia są zamknięte i czekają na czas wskazany na opakowaniu. Z reguły chodzenie po podłodze można wykonać w ciągu kilku godzin, ale układanie warstwy wierzchniej należy przeprowadzić w ciągu 2-3 dni po całkowitym wyschnięciu warstwy. Nie można pozostawić podłogi samopoziomującej niepowleczonej, nie jest to przeznaczone do tego celu. Niezabezpieczona powierzchnia tworzy dużo pyłu, a także absorbuje chemikalia i oleje, szczególnie w warstwie podstawowej.

Popularne samopoziomujące mieszanki podłogowe

  • Sieci Społeczne