Loading

Jak betonować podłogę w garażu

Garaż to "dom" samochodu i drugi dom właściciela. Ściany i dach garażu chronią samochód przed deszczem i wiatrem, ale na podłodze właściciel zawsze ma wysokie wymagania związane z:

  • wytrzymałość powłoki, z powodu mechanicznego uderzenia samochodu, obecność w garażu ciężkich przedmiotów, kanistrów, kół;
  • Obojętność związków chemicznych, czasami wycieku płynu hamulcowego lub zamarzaniu przy napełnianiu lub zastępujących oleje tankowania z jednego pojemnika do drugiego;
  • z odpornością na wilgoć - wjazd do garażu podczas deszczu, samochód przynosi dużo wody, a dodatkowo kondensat z samochodu dociera również do podłogi.

Betonowa podłoga w garażu

Zalety betonowania

Podobnie jak wszystkie materiały, betonowa podłoga ma swoje wady. Głównym problemem jest ścieranie wierzchniej warstwy pod wpływem mechanicznego uderzenia kół samochodu lub stóp jego właściciela. W rezultacie powstaje nieprzyjemny szary pył, który spoczywa dobrze na powierzchni karoserii, narzędziach i powierzchniach obecnych w garażu. Beton ma zdolność absorbowania różnych płynów, a jeśli kompozycja ma nieprzyjemny zapach, staje się to problemem. Można również zauważyć pracochłonność procesu betonowania. Ale ta powłoka ma 3 zalety, z powodu których beton zawsze będzie najlepszą opcją dla garażu:

Możliwe jest zwalczanie niedoskonałości betonowej posadzki, a do tego istnieją skuteczne środki, które zostaną omówione poniżej.

Wideo - Wylewanie podłogi w garażu

Przygotowanie podłoża

Wykop - przygotowanie do wylewania betonowej posadzki

Prace nad wykonaniem posadzki rozpoczynają się od przygotowania podłoża do wylewania. Prowadzenie całego procesu i nie zaniedbując bazę szkoleniową, można zbudować betonową podłogę, która będzie miała dobrą izolację termiczną. Na taką podłogę nie mają wpływu sezonowe wahania temperatury. Przede wszystkim cały obwód garażu prowadzi się wykop o głębokości od 0,6 do 1 m. W dolnej części warstwy gruzu wylano do pół metra, co jest dokładnie zagęszcza. Do usunięcia wilgoci z pokrywy betonowej potrzebny jest kamień łamany.

Na ubitym gruzowisku leży warstwa piasku na wysokość 15-20 cm, aby zmiękczyć warstwę piasku i żwiru, ostrożnie i bez nacisku, podlać ją.

Podbijanie zasypki i piasku

Warstwa piasku osiąga absolutną poziomą podłogę i daje niezbędne nastawienie. Miękka warstwa piasku pozwoli równomiernie rozprowadzić ładunek na podporze, jednocześnie przy minimalnym skurczu. Zgodnie z normami budowlanymi, poziom podłogi może nie być równy, dozwolone są odchylenia do 20 mm. Jednak w fazie przygotowania lepiej jest osiągnąć maksymalną dokładność, która minimalizuje błąd w końcowym etapie. Wyrównaj powierzchnię piasku za pomocą prowadnic o tej samej wysokości.

Hydroizolacja

Hydroizolacja podłogi przed jastrychem

Wszyscy wiedzą o zdolności wody do opadania, ale woda może się podnosić i wznosić z powodu wzrostu kapilarnego. Izolatorem może być włókno szklane, puszka, folia izolacyjna, impregnacja wodoodporna lub folia polietylenowa o grubości 250-300 mikronów. Paski hydroizolacji układa się na nałożonej na siebie warstwie piasku o zakładce około 100-150 mm.

Spoiny płócien powinny być sklejone taśmą klejącą.

Układanie materiału odbywa się równomiernie, równomiernie, dzięki czemu nie ma wgnieceń i zmarszczek. Krawędź płótna musi być prowadzona na ścianie, nieco większa niż wysokość przyszłej podłogi. Aby zapewnić, że podczas układania i wylewania podłogi krawędź materiału hydroizolacyjnego nie przeszkadza i nie jest przypadkowo uszkodzona, lepiej jest zamocować go na ścianie garażu. Nie przecinaj materiału hydroizolacyjnego.

Izolacja termiczna

Garaż nie należy do ogrzewanych budynków, a wiele osób zdecyduje, że izolacja cieplna jest czymś, co można zaoszczędzić. Istnieje jednak jeden czynnik przemawiający za izolacją cieplną. W samochodzie awarie zdarzają się o każdej porze roku, a ogrzanie zamarzniętego garażu w zimie będzie droższe niż wykonywanie napraw. Izolacja termiczna zapewnia do 20% oszczędności w kosztach energii na ogrzewanie. Do izolacji podłogi użyto specjalnego materiału - pianki polistyrenowej. Płytki, których grubość wynosi około 20 mm, są gęsto ułożone na warstwie hydroizolacyjnej. Warstwę pokrywa się folią na górze.

Izolacja termiczna jest potrzebna, aby zmniejszyć straty ciepła i zużycie energii podczas przymusowego i szybkiego ogrzewania przestrzeni garażowej w zimnych porach roku.

Wzmocnienie

Wzmocniona siatka i zainstalowane lampy ostrzegawcze

Biorąc pod uwagę, że samochód ma znaczną wagę, konieczne jest wzmocnienie betonu przed nalaniem. W tym celu można użyć specjalnej siatki budowlanej z komórką o wymiarach 100 x 100 mm lub 150 x 150 mm lub drutu. Do zbrojenia nadaje się drut B-1 o średnicy przekroju 6 mm. Należy go ułożyć i związać, aby powstały komórki. Wzmocnienia powinny znajdować się pośrodku betonowej wykładziny. Zbyt niska lokalizacja warstwy wzmacniającej nie zapewni wymaganej sztywności betonowi, zbyt wysoka może prowadzić do pojawienia się drutu wzmacniającego na powierzchni. Wymaganą wysokość można osiągnąć za pomocą specjalnych utrwalaczy. Jeśli praca jest wykonywana z maksymalną oszczędnością, użyj podpór betonowych lub ceglanych. W odległości pół metra od siebie wykonywane są drobne pale betonowe, na których mocuje się siatkę wzmacniającą wzdłuż poziomu horyzontu.

Zdjęcia pokazują podpory do wzmocnienia siatki

Mieszanka betonowa

Przygotowanie mieszanki betonowej

Przygotowanie mieszanki betonowej nie jest łatwym zadaniem, ale trzeba wykonać odpowiednie obliczenia. Jeżeli mieszanka betonowa jest przygotowywana na miejscu, to tylko trzy składniki: piasek, woda i cement. Wszystkie składniki są mieszane z pewnymi proporcjami, w zależności od marki cementu. Nie ma jednego podejścia, każdy mistrz, podobnie jak kucharz w kuchni, polegając na własnym doświadczeniu, sprawia, że ​​rozwiązanie "podoba ci się". Podstawą mieszanki betonowej jest cement. Jeśli na przykład stosuje się cement M400 lub M500, wówczas stosunek z piaskiem będzie wynosił 1: 3. Istnieją również opcje dla stosunku piasku 1: 4 i 1: 5, przy użyciu gatunku cementu M300.
Ze względu na szeroki wybór specjalnych mieszanek suchych konstrukcji na rynku, ich zastosowanie jest obecnie bardzo popularne. W takim przypadku nie trzeba wykonywać żadnych obliczeń, wystarczy postępować zgodnie z instrukcjami wydrukowanymi na opakowaniu, mieszać z wodą i wszystkim - rozwiązanie jest gotowe.

Specjaliści wybierają raczej suchą mieszankę o wysokiej jakości, niż mieszanie piasku i cementu. Wybór suchej mieszanki gotowej wynika z już sprawdzonej receptury, a także obecności w jej składzie włókien światłowodowych i plastyfikatorów. Dodatki te zwiększają wytrzymałość powierzchni betonu i jego gładkość.

Aby mieszanina betonowa wchłonęła dodatkowe polimery, konieczne jest zapewnienie czasu rozwiązania "nadejścia".

Jak zrobić beton

Temperatura wody i mieszanki betonowej

Wideo - Wylewanie jastrychu betonowego

Klirens i kąt nachylenia

Przewodnik (aby wypełnić podłogę w garażu z należytym uwzględnieniem tendencyjności) powinien znajdować się w kierunku wyjścia lub dobrze zlewu. nachyleniem powinna wynosić 1,5 - 2% 1 M w prowadnicy można stosować tak długo, gładkie belkach lub metalowej rury o przekroju prostokątnym, który po utwardzeniu betonu jest wyciągana, wypełnienie rowków uformowanych zaprawa cementowa.. Czasami prowadnice są rozkładane za pomocą rozwiązania, zapewniającego odpowiednią wysokość i kąt nachylenia przyszłej powierzchni. Z tej metody, musisz znosić podczas krzepnięcia, ale pozostaną one w po zalaniu, a podłoga będzie wyglądać monolityczny.

Konieczne jest pozostawienie luk wyrównawczych przed rozpoczęciem betonowania w pobliżu ścian garażu, jest to szczególnie ważne przy małej powierzchni pokrycia. W tym celu stosuje się taśmy polistyrenowe. Grubość paska w 50 mm będzie wystarczająca.

Betonowanie

Zasada wyrównywania mieszanki betonowej

Prace betoniarskie są przeprowadzane wyraźnie, w szybkim tempie, ponieważ roztwór zamarza na dwie godziny. Podczas betonowania przygotowany roztwór delikatnie wylewa się na przygotowane podłoże. Aby usunąć niepotrzebne powietrze z betonu, użyj głębokiego wibratora, obniżając go w różnych miejscach, zgodnie z zasadą gry w szachy, aż "mleko cementowe" pojawi się na powierzchni roztworu. Jeśli nie ma wibratora głębokiego, zaprawa cementowa jest równomiernie wypoziomowana za pomocą łopaty, ruchy bagnetowe pomogą powietrzu szybciej dotrzeć do powierzchni. W zależności od ciężaru i charakteru przedmiotów, które będą w garażu, warstwa betonu może wynosić od 40 do 80 mm.

Beton musi zostać wyrównany na górnych krawędziach zainstalowanych prowadnic.

Narzędzie do poziomowania może być długie, aby mocno leżeć na obu prowadnicach, płaskim drewnianym stojaku. Postępowe ruchy w kierunku odchylenia powinny tworzyć doskonale równomierną powłokę. Podczas dopasowywania będziesz musiał stale monitorować wygląd wgłębień lub niedoskonałości rozwiązania, jeśli wystąpią, dodać rozwiązanie i wyrównać powierzchnię ponownie. W celu uniknięcia wszelkich pośpiechów, lepiej wykonać całą pracę w jednym podejściu, ponadto monolityczna podstawa da dodatkową twardość powłoce. Roztwór zestali się w ciągu 5 godzin.

Rama zbrojenia pomoże uniknąć pękania

Powłoka utwardzająca powinna być zwilżana co 10 godzin.

Należy to zrobić, ponieważ przy zestalaniu się betonu z jego powierzchni następuje szybkie parowanie wody. Zbyt duże parowanie podczas skurczu betonu prowadzi do powstawania pęknięć. Jasne słońce i przeciągi zwiększają szybkość parowania wilgoci. Aby spowolnić ten proces i nasycić wilgocią, powłoka powinna być podlewana co 10 godzin. Możesz to zrobić za pomocą małego pikela.

Jeśli nie ma możliwości trwałego utrzymania wilgotności betonu, można użyć specjalnego materiału zatrzymującego wodę. Kompozycja tworzy membranę na powierzchni betonu, która uszczelnia pory i zapobiega szybkiemu parowaniu wody. Optymalny czas na nakładanie materiału od 2 do 5 godzin po nalaniu, w tym momencie następuje maksymalny wypływ wody. Materiał nakłada się cienką, jednolitą warstwą za pomocą wałka lub rozpylacza, ściśle według zalecanej prędkości przepływu.

Gdy posadzka betonowa wysycha, należy unikać promieni słonecznych i przeciągów.

Po wyschnięciu warstwy ochronnej całą powierzchnię należy przykryć folią polietylenową. Folia chroni przed kurzem, zapobiega przypadkowemu zabrudzeniu i uszkodzeniu powierzchni. Chronić powierzchnię betonu przez 7 dni. Całkowity czas nalewania może wynosić od 6-7 do 30 dni.

Powłoka ochronna

Na zdjęciu - malowanie betonowej okładki

Aplikacja farby na podłożu betonowym

Gdy powłoka betonowa jest całkowicie sucha i gotowa do użycia, można pomalować podłogę, aby zwiększyć jej trwałość. Farba nie tylko chroni wierzchnią warstwę przed agresywnymi związkami i zużyciem ściernym, ale także gwarantuje czystość garażu i dumę właściciela. Do malowania betonowej podłogi garażu stosowane są następujące rodzaje farb i emalii:

Farba epoksydowa jest dwuskładnikowa. Przed użyciem farby epoksydowej należy ją przygotować: ze szczególną ostrożnością wymieszać jeden składnik, a następnie dodać sekundę. Farba ma właściwości hydroizolacyjne, nie jest wrażliwa na związki chemiczne i media, nie ściera się. Główna wada jest trudna do odmalowania w innym kolorze. Związki alkidowe są sprzedawane w stanie gotowym, ale powierzchnia podłogi będzie musiała być zagruntowana. Powłoka po wyschnięciu jest bardzo niezawodna, odporna na wilgoć. Podczas stosowania farba epoksydowa jest prosta i całkowicie wysycha w ciągu 12-14 godzin.

Dwuskładnikowe związki epoksydowe

Emalia poliuretanowa jest również dwuskładnikowa. Zalety emalii obejmują: przyjazność dla środowiska, wysoki poziom stabilności chemicznej i wytrzymałość mechaniczną, po malowaniu powstaje gładka błyszcząca powierzchnia. Główną wadą szkliwa jest długi okres schnięcia, prawie 2 tygodnie. Czas suszenia jest określony przez: 2 dni po nałożeniu, powierzchnia schnie i można chodzić, po 7 dniach powłoka uzyskuje maksymalną wytrzymałość mechaniczną, przez 14 dni - odporność chemiczną.

Jedna z opcji okładki w garażu. Płytka układana jest na betonowej posadzce

Oprócz malowania betonowa podłoga w garażu może być pokryta ceramiką, klinkierem, ceramicznym granitem lub innymi kaflami. Powłoka będzie niezawodna, odporna na ścieranie, mrozoodporna i ma dość reprezentacyjny wygląd. Zalety takiej powłoki obejmują: łatwość konserwacji, odporność na wilgoć, niezawodność. Jeśli powierzchnia betonu jest nierówna lub ma niedoskonałości, można je naprawić za pomocą płytek. W przypadku uszkodzenia powłoki poszczególne elementy można łatwo wymienić.

Jak zrobić betonową podłogę w garażu: plusy i minusy, sposoby napełniania

Każdy kierowca prędzej czy później musi pomyśleć o zakupie lub budowie garażu zgodnie z konkretnymi życzeniami. Możesz w nim umieścić pojazd i, jeśli to konieczne, dokonać drobnych napraw. Miejsce przechowywania maszyny musi być wyposażone zgodnie z wszystkimi zasadami, z których jeden dotyczy konstrukcji betonowej podłogi.

Wymagania dotyczące podłogi w garażu

Pokrycie podłogi w garażu jest ważnym elementem budynku, do którego wprowadzane są określone wymagania:

  • wytrzymałość i trwałość - powierzchnia jest aktywnie wykorzystywana i jest stale narażona na uderzenia i obciążenia ścierne;
  • odporność na wilgoć - nie wyklucza się wycieków płynów z samochodu i pojawienia się kondensacji;
  • obojętność chemiczna wobec olejów silnikowych, benzyn, chemikaliów samochodowych;
  • bezpieczeństwo pożarowe.

Aby podstawa budynku trwała długo, musi być wyposażona zgodnie z ogólnie przyjętymi zasadami, z zachowaniem technologii budowlanej. Wielu właścicieli wybiera urządzenie z betonowej podłogi w garażu - taka powłoka jak na zdjęciu ma szereg zalet.

Plusy i minusy powłoki betonowej

Przed wykonaniem wykładziny samemu musisz zapoznać się z informacjami, jak zrobić betonową podłogę w garażu, biorąc pod uwagę jej zalety i wady.

Beton jako materiał charakteryzuje się:

  • długowieczność;
  • siła;
  • przystępny koszt.

Wśród niedociągnięć należy zauważyć, że:

  • w niskich temperaturach taka powłoka może powodować wiele problemów, dlatego obowiązkowe uszczelnianie betonowych podłóg w garażu;
  • szybkie ścieranie betonu i zaczyna emitować szarawy pył, który może powodować alergie, a na jego powierzchni występują zabrudzenia;
  • materiał ma właściwość pochłaniania różnych mieszanin, w wyniku czego nieprzyjemny i słabo usuwany zapach pojawia się w pomieszczeniu;
  • Pokrycie podłóg betonowych w garażu powinno być wykonane zgodnie z technologią, w przeciwnym razie jego powierzchnia zaczyna pękać.

Działania przygotowawcze

Jest to szybki sposób dokonać betonową podłogę w garażu - układa prefabrykowane betonowe (płyty), ale wtedy trzeba przeprowadzić staranne wyrównanie gleby i traktować je ze specjalnymi środkami. Najmniejsza chropowatość podłoża może prowadzić do przesunięcia powłoki.

Z tego powodu optymalnym rozwiązaniem wśród specjalistów jest betonowa posadzka na ziemi w garażu.

Aby prawidłowo wykonać tę pracę, potrzebujemy takich materiałów budowlanych:

  • wzmocniona siatka;
  • cement;
  • zgnieciony kamień;
  • piasek bez zanieczyszczeń;
  • bitum;
  • papą lub materiałem pokryciowym lub wodoodporną błoną (polietylen) lub szklano-pio-peroidowym lub hydroizolem;
  • materiał termoizolacyjny.

Aby przyspieszyć prace nad przygotowaniem rozwiązania, najlepiej mieć do dyspozycji betoniarki. Jeśli taka maszyna budowlana nie jest dostępna i nie można jej wypożyczyć, możliwe jest mieszanie wszystkich składników w pojemniku o dużej objętości do pożądanej konsystencji za pomocą łopaty.

Przygotowanie podstawy

Prace nad przygotowaniem podłogi do betonu odbywają się w określonej kolejności.

  1. Wyrwij dół o pożądanym rozmiarze z głębokością około 0,5 metra. Na dnie umieszczony jest zgnieciony kamień, który jest staranowany w dowolny dostępny sposób.
  2. Kolejna warstwa (piasek) powinna wynosić 15 centymetrów. Jeśli to konieczne, wyposażyć stok. Następnie określa się je poziomem podłogi w stosunku do linii poziomej.
  3. Jeśli beton ma być wylany na stare podłoże, zaleca się usunięcie powłoki i ponowne napełnienie roztworu. Pęknięcia i szczeliny istniejące na tej podstawie eliminuje się za pomocą mieszaniny cementu i piasku.
  4. Warstwy materiału hydroizolacyjnego zachodzą na siebie z tolerancją 10-15 centymetrów. Jeśli hydroizolacja podłoża zostanie wykonana prawidłowo, powłoka będzie trwała przez długi czas, ponieważ będzie trwała.
  5. Zaprawa z betonu do posadzki powinna być wylewana na piasek gładko, unikając tworzenia się zmarszczek, aby powierzchnia nie pojawiła się pęknięć. Umieścić dokowanie specjalną taśmą odporną na wilgoć. Ilość użytej mieszanki zależy od grubości podłogi betonowej w garażu.

Wzmocnienie betonowej posadzki

Po zakończeniu impregnacji szorstkiej podłogi rozpoczynają zbrojenie. Jest to konieczne ze względu na znaczną masę samochodu - podstawa nie wytrzymuje takiego obciążenia.

Aby to zrobić, użyj specjalnej siatki z komórkami o wymiarach 10x10 lub 15x15 centymetrów i żeberka nie więcej niż 5 milimetrów. Jest umieszczony ze specjalnymi utrwalaczami.

Przygotowanie mieszanki betonowej

Następnie należy przygotować betonową mieszankę. Aby to zrobić, musisz znać proporcje betonu do podłogi w garażu, a także ile potrzeba na rozwiązanie piasku i wody. Jeśli nie ma pewności, że mieszanina zostanie dobrana prawidłowo, można kupić gotowe suche składniki w magazynie materiałów budowlanych. W ich składzie znajdują się dodatki poprawiające jakość wykładziny z betonu. Na opakowaniu z gotowymi komponentami znajduje się szczegółowa instrukcja.

Przygotowując zaprawę samodzielnie, zwykle bierze się cement, piasek i wodę w następującej proporcji: 1: 4: 1/2. Powstaje zatem pytanie: "Jaki rodzaj betonu jest potrzebny do podłogi w garażu?" M150 jest zalecany do stosowania w aranżacji parkingów, dlatego jest odpowiedni dla powierzchni podłogi w takich budynkach, ale pod warunkiem, że nie ma zwiększonych obciążeń.

Do materiałów o średniej wytrzymałości należą produkty M200 - żywotność posadzki trwa kilka dziesięcioleci. Liderem w podejmowaniu decyzji o tym, jaki beton jest potrzebny na podłogę w garażu, jest materiał marki M300, ponieważ szybko chwyta, charakteryzuje się odpornością na zużycie i zwiększoną wilgocią i mrozoodpornością.

Betoniarka wylewa się wodą, następnie cement jest pokryty i wreszcie piaskiem. Przy stosowaniu metody ręcznej cement jest mieszany z piaskiem, zapobiegając tworzeniu się grudek, a dopiero potem dodaje się wodę.

Napełnianie podłogi w garażu

Po przygotowaniu mieszanki zalać betonem. W wyniku dość żmudnego procesu, powinieneś uzyskać płaską powierzchnię (czytaj: "Jak wyrównać podłogę w garażu - opcje wyrównania"). Aby wyrównać beton wzdłuż górnych krawędzi względem wcześniej zainstalowanych radiolatarni, można użyć drewnianej szyny. Istnieją pewne zasady, jak wyrównać betonową podłogę w garażu - należy poruszać się tylko w kierunku posuwisto-zwrotnym.

Jeśli wylana powierzchnia jest płaska, powinieneś upewnić się, że nie ma dołów. Kiedy są dostępne, są wypełnione betonem. Co najmniej 2 razy dziennie powierzchnia powłoki jest nawadniana wodą z konewki. Na dobre utwardzenie zajmie około miesiąca. Przeczytaj także: "Wylewanie podłogi z betonu w garażu - jak zrobić to dobrze własnymi rękami."

Ostatni etap aranżacji podłogi w garażu

Po wylaniu powierzchni podłogi w budynkach garażowych wielu właścicieli stosuje różne sposoby wykończenia i okładziny w celu wzmocnienia powłoki. Wybierając co przetworzyć betonową posadzkę w garażu, możesz preferować powlekanie jej kilkoma warstwami farby lub układanie uniwersalnej płytki klinkierowej (czytaj: "Niż do wylania betonowej posadzki z kurzu - proste opcje").

Jeżeli po zakończeniu prac nad wylaniem posadzki, istnieje rozwiązanie betonowe, można je ułożyć przed wejściem. Podłoga sprawi, że wygodniej będzie wjechać do garażu na samochodzie.

Po upływie miesiąca przejrzyj powierzchnię podłogi w garażu pod kątem wad. Jeśli występują niedociągnięcia, są one eliminowane - pęknięcia są wylewane z betonu. Jakościowo wykonana praca zgodnie z technologią pozwala na eksploatację podłogi przez dziesięciolecia. Przeczytaj także: "Jak wykonać betonową podłogę w garażu własnymi rękami".

Naprawa posadzek betonowych

Wykonaj naprawę betonowej posadzki w garażu w przypadku częściowego napotkania istniejących pęknięć. Faktem jest, że wady na nim nie pojawiają się przypadkowo. Powstają one w wyniku założenia nieprawidłowości w procesie układania wykładzin podłogowych. Przeczytaj także: "Urządzenie i naprawa podłogi w garażu własnymi rękami."

Wśród wad można wymienić żetony, pęknięcia, rozwarstwienie pokrywy górnej, różnice wysokości, powierzchnię kurzu, dziury itp. Najczęściej spotykane z nich są pęknięcia. Wystarczy wyeliminować wady i potraktować powierzchnię specjalnymi związkami, które wzmocnią podłogę. Gdy braki są powszechne, eksperci zalecają rozmontowanie starej powłoki i wykonanie poważnych napraw podłogi w garażu.

Jak zrobić betonową podłogę w garażu: wymagania i technologia napełniania

Aby zapewnić normalne funkcjonowanie garażu, należy wykonać solidną i niezawodną podłogę, na której można byłoby wygodnie naprawić samochód lub inny sprzęt. Do tych celów najlepiej nadaje się betonowa podłoga, która jest praktyczna, wygodna i trwała w działaniu. Ponadto jest dość tani. Dlatego betonowanie podłogi garażu jest najprostszą wersją aranżacji garażu.

Wymagania dotyczące podłogi garażu

Termin "podłoga garażowa" już sam w sobie sugeruje, że ta część garażu musi spełniać określone wymagania, które obejmują:

  • wytrzymałość (podłoga w garażu jest stale narażona na wstrząsy i obciążenia ścierne);
  • odporność na zużycie (powierzchnia podłogi jest intensywnie eksploatowana);
  • odporność na wilgoć (wysokie prawdopodobieństwo wycieku płynów z samochodu, kondensacji wewnątrz garażu itp.);
  • obojętność chemiczna dla różnych rodzajów paliwa, olejów silnikowych i pojazdów.

Przygotowanie podłoża do jastrychu

W pierwszym etapie budowy garażu jest betonowej płyty podłogowej, która opiera się na pewnej podstawie, która jest zagęszczona warstwa żwiru lub piasku o grubości co najmniej 15 cm Następnie trzeba wykonać przed działaniem wody. - przypadku, że na pokrycie warstwą podłogową z papy, gęsty folia polietylenowa (korzystnie 2 warstwa) lub hydroglass. W tym przypadku konieczne jest, aby brzegi materiału hydroizolacyjnego zachodziły na ściany. Następnie warstwę izolacji o grubości 7-10 cm umieszcza się na warstwie hydroizolacyjnej.

Izolacja może służyć, na przykład, styropianem. Wskazane jest używanie nagrzewnicy tylko wtedy, gdy miejsce w garażu jest ogrzewane. W końcowym etapie wytwarzania podłogi garażu jest określone na podstawie łącznika wzmacniający siatkę stalową, które wzmacniają strukturę betonu i ochrony podłogi pękaniu.

Przygotowanie mieszaniny do napełniania

Zanim wylejesz betonową podłogę w garażu, musisz przygotować rozwiązanie. Do jego przygotowania piasek i cement stosuje się w proporcjach: 1: 3, 1: 4 lub 1: 5, w zależności od wybranego gatunku cementu. Na przykład, jeśli używasz cementu klasy M400, to kompozycja składników jest mieszana w stosunku 1: 3. Dzięki układowi podłóg bardzo popularne są specjalne suche mieszanki, takie jak beton piaskowy M150. Są one wytwarzane przy użyciu najnowocześniejszych technologii, a do ich formulacji dodawane są zmiękczacze i włókna światłowodowe, dzięki czemu można uzyskać dość mocny i idealnie płaski jastrych. Z reguły związki niwelujące nakłada się w warstwie 2-3 cm jako wylewki.

Nachylenie stołu

Układ betonowej posadzki w garażu musi być również wykonywany z uwzględnieniem tak ważnego stanu, jak nachylenie. Nachylenie powinno mieścić się w przedziale 1,5-2% - będzie to około 1,5-2 cm na 1 m długości.

Konieczne jest, aby pamiętać o dylatacji, które muszą być wykonywane poza murami i występów wewnątrz garażu. - Rury, słupy, itp Jest to szczególnie ważne, gdy obszar garaż - nie więcej niż 50 m 2. Szczeliny można wygodnie pozostawić nawet w czasie wykonywania wylewki. W tym celu stosuje się taśmę dylatacyjną, plastyczny profil dylatacyjny i pasek polistyrenowy o grubości 0,5 cm.

Technologia wylewania podłogi betonowej

Zanim zaczniesz wylewać podłogę betonem, powinieneś zrobić oznaczenie obszaru roboczego. W tym celu pręty obwodowe są młotkowane. Lepiej, jeśli są one wykonane z metalowych okuć - w tym przypadku są wyraźnie widoczne i łatwo wbijają się w ziemię. Na słupkach z przyjętego znaku zerowego należy ustawić wysokość przyszłego stołu, a przy pomocy poziomu konstrukcji wykonać dodatkowe oznaczenia.

Przygotowany roztwór wylewa się na podłoże, po czym musi być równomiernie rozłożony na całej powierzchni. Ta praca musi być wykonywana w szybkim tempie, ponieważ rozwiązanie szybko ustawia i twardnieje. Grubość podłogi betonowej garażu zależy od narzuconych na nią wymagań i może wynosić od 30-70 mm. W tym przypadku konieczne jest wzięcie pod uwagę ilości materiału, który wszedł w wyrównanie wszelkiego rodzaju nierówności betonowej płyty przeznaczonej do układania jastrychu. Jeśli planowane jest użycie systemu "ciepła podłoga", grubość betonowej podłogi będzie się różnić od minimalnej wartości 30 mm.

Jastrych po wylaniu zaleca się nawilżyć, aby uniknąć dalszego pękania. Nawilżanie powinno odbywać się raz na 10 godzin. Aby betonowa mieszanina całkowicie się zawiesiła, potrzeba 6-7 dni. Jeżeli płyta czołowa została wykonana przy użyciu specjalnej mieszanki samopoziomującej, wówczas należy odczytać okres jej twardnienia na opakowaniu. Zwykle jest to 12-24 godzin.

Zakończenie etapu betonowania posadzki

Po całkowitym zastygnięciu jastrychu można nałożyć dodatkową warstwę na betonową podłogę w garażu. W tym celu powierzchnia jest pokryta poliuretanem lub związkami epoksydowymi, a także specjalną farbą do powłok betonowych. Niektórzy kierowcy wkładają płytki na beton. W takim przypadku nie trzeba mówić o żadnych ograniczeniach - wszystko zależy od preferencji właściciela garażu i jego możliwości finansowych.

Tak więc betonowa posadzka garażu jest opcją, która może trwać długo. Doskonała wydajność i niskie koszty są głównymi kryteriami wyboru tej mieszaniny.

Jaką markę betonu użyć do podłogi w garażu?

Marzeniem każdego właściciela pojazdu mieszkającego w wielopiętrowym budynku lub domu prywatnym jest dostępność własnego garażu, który można kupić lub zbudować niezależnie na specjalnym projekcie. Zastanawiając się nad budowaniem pokoju na własny samochód, zapewnij odpowiednią jakość podłogi garażu.

Możesz oczywiście spróbować kupić żelbetową płytę i zainstalować ją za pomocą dźwigu samochodowego. Taki gotowy produkt może być użyty na podłogę garażową. Jest to jednak kosztowne ćwiczenie. Zalecamy wypełnienie podłogi w garażu betonem, kierując się zaleceniami podanymi w artykule.

Podłogi betonowe są dostępne w pomieszczeniach o różnym przeznaczeniu: od garaży po obiekty handlowe i przemysłowe

Zalety betonowej podstawy

Beton - najlepszy materiał do wypełnienia podstawy garażu. Pod wieloma względami przewyższa drewniane pokrycie, ubitą ziemię, ubity żwir i ma następujące pozytywne cechy:

  • znaczna siła;
  • odporność na agresywne związki, benzynę, olej, chemikalia;
  • przedłużony okres eksploatacji;
  • łatwość utrzymania w czystości;
  • odporność na czynniki ścierania;
  • odporny na wilgoć.

Wiedząc, która marka betonu wypełni podłogę w pomieszczeniu magazynowym pojazdu, możesz stworzyć wysokiej jakości fundament w budynku, aby zaparkować samochód.

Wybór betonu

Beton to uniwersalna kompozycja przeznaczona do wypełniania podłogi w garażu. Ustalając, która marka betonu jest najlepiej dopasowana do tych celów, kieruj się wskaźnikiem siły, który określa niezależnie od marki i klasyfikacji betonu.

Beton jest uważany za najbardziej wszechstronny materiał w budownictwie

Optymalną opcją do wykonywania posadzek jest zastosowanie betonów oznaczonych M100, M150 lub M200, które mają niezbędną wytrzymałość.

Rozważmy bardziej szczegółowo konkretne kompozycje różnych marek:

  • Mieszanina M100 ustaliła się jako dobra wstępna podstawa do montażu fundamentu, wykonania prac zbrojeniowych. Służy również do wylewania rozgrzanego podłoża, formowania powierzchni chodników, a także układania krawężników.
  • Beton M150 nadaje się do zalewania parkingu i służy do budowy ogrodzeń. Rozwiązanie jest popularne, ponieważ wyróżnia się niską ceną i pozwala na prowadzenie baz w garażach, w których przechowywane są samochody, które nie generują znacznych obciążeń na podłogach.
  • Rozwiązanie M200, które ma średnią wytrzymałość, jest najlepszym rozwiązaniem do wylewania podłogi w garażu. Taka podstawa charakteryzuje się długim okresem eksploatacji, zdolnym do wytrzymania obciążeń z większości pojazdów.
  • Skład marki M250 cechuje się wysoką podwyższoną odpornością na czynniki atmosferyczne, nie ma na nią wpływu opadów, blisko położonych warstw wodonośnych. Jest stosowany w tworzeniu miejsc dla ciężkich pojazdów, jest w stanie podjąć znaczne wysiłki.
  • Rozwiązanie M300, które nie jest podatne na zmiany temperatury i wysokiej wilgotności, ma lepszą wydajność. Odporność na ścieranie, zdolność odczuwania znacznych obciążeń pozwala na wykorzystanie jej do pokrycia dróg i, przy pomocy środków finansowych, na budowę parkingów ciężkiego sprzętu.

Posadzki betonowe są rodzajem fundamentu, który jest w stanie wytrzymać duże obciążenia i jest optymalnie przystosowany do budowy garażu

  • Betonowe mieszanki M350, M400 z ekonomicznego punktu widzenia, zaleca się stosować podczas formowania podłogi garażu. Mają nadmierną siłę, która z dużym marginesem przewyższa masę pojazdu.

Zdecyduj, jaka kompozycja jest potrzebna do wykonania betonowej pracy, należy wziąć pod uwagę masę pojazdu i ciężar dodatkowego wyposażenia, które zostanie umieszczone w pomieszczeniu.

Proces napełniania

Proces technologiczny wylewania podłóg w przestrzeni garażowej obejmuje następujące etapy pracy:

  • środki przygotowawcze, aby stworzyć podstawę dla jastrychu;
  • montaż i instalacja klatki wzmacniającej;
  • przygotowanie mieszanki używanej do seksu;
  • instalacja latarni morskich;
  • odlewanie betonu;
  • planowanie bazowe;
  • dbanie o powierzchnię.

Rozważmy bardziej szczegółowo wszystkie etapy pracy, zrozumiemy, jak wylewają się zalety jakościowe lokali przeznaczonych do przechowywania pojazdów.

Przed wypełnieniem podłogi w garażu betonem należy wyposażyć bazę jakościową, dla której wykonano szereg prac przygotowawczych

Prace nad przygotowaniem ram

Jakościowo przygotowana baza wpływa na końcowy efekt prac betonowych. Jego przygotowanie obejmuje szereg czynności przygotowania gruntu. Wyprodukuj je w następującej kolejności:

  • Usuń resztki pokrycia podłogowego.
  • Wykonaj rowek w glebie na 25-30 centymetrów, odpowiadający rozmiarowi bagnetowego bagnetu.
  • Wypełnij ubytek piaskiem-żwirem lub mieszaniną żwiru o grubości do 10 centymetrów.
  • Kompaktowy, zaplanuj tablicę, która zapobiegnie jej zmniejszeniu.
  • Zainstaluj powłokę hydroizolacyjną z warstwami pokrycia dachowego, hydroglasy lub folii polietylenowej o grubości 0,2 milimetra, umiejscowionej z zakładką o wysokości 10 centymetrów.
  • Ogrzać podstawę, umieszczając na materiale hydroizolacyjnym płytę grzejną o grubości do 10 centymetrów. Do tych celów dobrym wyborem jest pianka polistyrenowa otrzymana przez wytłaczanie.

Produkcja i instalacja klatek wzmacniających

Wzmocnienie powierzchni jest konieczne, aby zapobiec pękaniu, wzmacniając konstrukcję podłoża betonowego. Do produkcji spawy ramy, używając stalowego pręta o średnicy do 10 milimetrów, solidnej kraty. Jego wymiary powinny odpowiadać powierzchni podstawy i nie sięgać ścian w odległości 10 centymetrów. Rozmiar komórki 150x150 lub 200x200 mm zapewni wytrzymałość ramy, znacznie wydłuży żywotność podłogi garażu. Podczas instalowania ramy, upewnij się, że odległość od powierzchni ziemi do metalu siatki wynosi około 5 centymetrów, umieszczając pod kratą cegieł.

Pokrycie podłogowe będzie przyjmować stałe obciążenia z pojazdu. Aby było jak najmocniej, zaleca się zbrojenie

Przygotowanie formulacji

Przygotowanie roztworu betonowego odbywa się na podstawie standardowych składników:

  • Gatunek cementu portlandzkiego M400;
  • przesiany piasek;
  • mały żwir lub kruszony kamień;
  • woda techniczna.

Obserwuj udział objętościowy kruszywa, który w mieszaninie powinien być dwa razy większy niż piasek. Trudne porady dotyczące proporcji składników nie istnieją. Zagniatanie cementu przeprowadza się eksperymentalnie z dodatkiem wymaganej ilości wody, aby zapewnić wymaganą konsystencję.

Jeśli konieczne staje się zwiększenie wytrzymałości betonowej podłogi, zwiększ stężenie cementu. Dopuszcza się zamiast gruzu zastosowanie rozszerzonej gliny, pokruszonego granitu lub wapienia.

Ilość cementu może być 3 do 5 razy większa niż ułamek objętościowy piasku, w zależności od marki. Przy stosowaniu cementu klasy M300 stosunek cementu piaskowego wynosi 1: 3. Dopuszcza się stosowanie samopoziomujących się związków oferowanych w sieci handlowej w postaci suchych mieszanek. Zapewniają samolot o wysokiej podstawie, mają margines bezpieczeństwa. Zaleca się stosowanie mieszanek samopoziomujących jako warstwy wykończeniowej.

Zanim wypełnisz podłogę w garażu betonem, powinieneś odpowiednio przygotować rozwiązanie

Przygotowanie roztworu betonu o wymaganej objętości jest dogodnie przeprowadzane za pomocą betoniarki. Można go kupić lub wypożyczyć. Konstrukcja miksera zapewnia wygodne ładowanie komponentów, wydajne mieszanie, szybki rozładunek miski. Jeśli pozwalają na to możliwości finansowe, można kupić gotową mieszankę betonową i wyładować ją bezpośrednio w miejscu pracy. Dostosowując i równo rozdzielając gotową strukturę zakupów, będziesz w stanie znacząco skrócić czas wykonania pracy.

Montaż radiolatarni

Przed wypełnieniem podłogi w garażu należy zainstalować lampy ostrzegawcze zapewniające płaskość podstawy. Zastosowanie zakupionych beaconów wykonanych z aluminium pozwala zagwarantować jakość uformowanej powierzchni. Montaż i mocowanie szyn kontrolnych są następujące:

  • Wykonaj układ podstawy pomieszczenia, obserwując krok 0,5 m.
  • Umieść zgodnie z oznaczeniami gęstą zaprawę lub alabaster.
  • Upewnij się, że profile są równe poziomowi konstrukcji, przesuwając listwy do tablicy.
  • Upewnij się, że moździerz cementowy lub alabaster są w stanie uzyskać wytrzymałość wystarczającą do nalewania.

Instalacja sygnałów nawigacyjnych pozwoli utworzyć płaską powierzchnię

Betonowanie i pielęgnacja

Proces napełniania podłogi odbywa się zgodnie z następującymi zaleceniami:

  • wypełnić minimalną objętość betonu przy znaku zerowym;
  • Wykonuj prace w dodatniej temperaturze, zapewniając wysokiej jakości hydratację składu betonu;
  • podczas wykonywania betonowania należy zapewnić grubość warstwy podłogi co najmniej 12 centymetrów, aby zapobiec pękaniu powierzchni z masy samochodu i procesom naturalnego przemieszczania się gleby pod jastrychem;
  • przeciągnij beton na powierzchnię i wypoziomuj go za pomocą stojaka wibracyjnego lub reguły;
  • Planuj tak, aby krawędzie słupków były widoczne w tablicy;
  • układać i ubijać betonowe rozwiązanie warstwa po warstwie, aż do pojawienia się cementowego mleka. To usunie pory powietrza i podwoi siłę powierzchni;
  • wyrównać tarkę lub łopatkę obszaru, w którym podłoga styka się ze ścianami;
  • przeciąć przeguby temperaturowe, które zapobiegają pękaniu szyku pod wpływem wewnętrznych naprężeń;
  • nałożyć cement o wysokości dwóch centymetrów, zapewniając nachylenie w kierunku opróżniania na poziomie 2%;
  • przeprowadzić fugowanie podłogi za pomocą tarki lub, z dużym obszarem garażu, wysokiej jakości sprzęt do zacierania;
  • zwilżyć powierzchnię podczas hartowania, regularnie zwilżając wodą na szczycie trocin lub płótna.

Zgodność z technologią wykonywania operacji wypełniania podłogi garażu pozwoli uzyskać wysokiej jakości powierzchnię o wysokim współczynniku bezpieczeństwa i długim okresie użytkowania. Po co najmniej trzech tygodniach, po betonowaniu, zacznij obsługiwać pomieszczenie.

Zwiększenie wytrzymałości masywu betonowego

Zastosowanie specjalnych związków polimerowych, farb i impregnatów o wysokiej przyczepności może usunąć mikroskopijne pęknięcia i poprawić jakość powierzchni podłogi. Przez miesiąc po zakończeniu betonowania powierzchnię obrabiać związkami do utwardzania. Pozwalają na:

  • Zapewnij szczelność porów.
  • Bezpiecznie chroń powierzchnię przed naprężeniami mechanicznymi.
  • Trudne do przeniknięcia cieczy do podstawy garażu.

Wniosek

Prawidłowo dobrana marka betonu do kształtowania podłogi garażu, a także zgodność z technologią betonowania, zapewni wynik wysokiej jakości i pozwoli na eksploatację garażu przez dziesięciolecia, podziwiając wyniki niezależnie wykonywanej pracy.

Betonowa podłoga w garażu własnymi rękami

Instalacja podłogi w garażu wymaga szczególnej uwagi. To on wytrzyma codzienne obciążenia, a jego stan w dużej mierze zależy od bezpieczeństwa samochodu. Podłoga tłumiąca powoduje powstawanie skroplin na dnie maszyny, co prowadzi do rozwoju korozji. Pomimo pozornej prostoty instalacji podłóg betonowych w garażu własnymi rękami, w tym biznesie obowiązują zasady i subtelności, których nie należy lekceważyć.

Cechy betonowej posadzki

Posadzka betonowa - tradycyjna powłoka garażu. W swojej czystej postaci nie jest zbyt atrakcyjny i ma pewne trudności w działaniu. Aby je wyeliminować, opracowano kilka opcji usuwania kurzu i powlekania betonu:

  • prasowanie;
  • wykończenie granitem ceramicznym;
  • urządzenie podłogi wypełniacza na bazie mineralnej, polimerowej lub epoksydowej;
  • ubarwienie.

Wytrzymałość powłoki zależy w dużej mierze od marki betonu i zgodności z technologią jej zalewania. Nie mniej ważne, jaka jest podstawa, "ciasto", na które wylewa się jastrych.

Gdy urządzenie betonowej podłodze w nieogrzewanych garaży muszą być przygotowane do zapewnienia, że ​​kiedy beton wiosna morzly rozpocznie się odwilż, a wilgotność w przyroście pokojowej. W konsekwencji wilgoć skropli się na zimnym metalu. Wyeliminować brak wysokiej jakości wentylacji w garażu i prawidłowe położenie górnej warstwy nieprzepuszczalnej dla cieczy jastrychu.

Plusy i minusy

Głównymi zaletami betonu są wytrzymałość i trwałość. Jest to niezaprzeczalna zaleta, zapewniająca powszechne wykorzystanie tego materiału budowlanego. W garażu taka podłoga jest wygodna dzięki swojej odporności na różnego rodzaju oleje, rozpuszczalniki i łatwopalne ciecze. Wśród innych zalet:

  • bezpieczeństwo pożarowe;
  • łatwa do mycia powierzchnia;
  • zdolność wytrzymywania znaczących, w tym nierównomiernych obciążeń.

Wady okładki betonowej obejmują:

  • obrażenia od uderzeń ostrymi ciężkimi przedmiotami;
  • długi okres zbioru rocznika siły (nie mniej niż 28 dni);
  • złożoność demontażu.

Wymagania dotyczące urządzenia

Aby zorientować się w stosunku wytrzymałości betonu i grubości jego warstwy, zaleca się zwrócić uwagę na wymaganie dotyczące betonowego urządzenia podłogowego w hangarach do eurofur. Standardowe "ciasto" bazy w tych pokojach jest następujące:

  • piasek - 10 cm;
  • kamień kruszony - 10 cm;
  • wzmocniony jastrych - 10 cm.

Należy zauważyć, że aby uzyskać gładką powierzchnię podłogi, nie wystarczy wyrównać beton nad beaconami podczas napełniania. Gładką powierzchnię uzyskuje się przez szlifowanie za pomocą specjalnych maszyn lub urządzenia na poziomie podłogi. Również w tym celu na jastrych kładzie się ceramiczny granit.

Uwaga, proszę! Przed wylaniem podłogi należy zadbać o obecność wykopu, jeśli jest to przewidziane w projekcie garażu.

Wymagania dotyczące urządzenia z jastrychu betonowego zamocowane w SP 29-13330-2011 "SNiP 2.03.13-88 Podłogi":

  1. Minimalna grubość warstwy betonu wynosi 20 mm.
  2. W przypadku układania materiałów dźwiękoszczelnych lub termoizolacyjnych minimalna grubość jastrychu wynosi 40 mm.
  3. Podczas instalowania komunikacji wzdłuż płaszczyzny dolnej podłogi zalecana grubość warstwy betonu jest 10-15 mm większa niż przekrój rur.
  4. Powierzchnie końcowe muszą być pokryte wodoodporną powłoką (wodoodporny podkład lub farba).
  5. Szwy robocze po wyrównaniu na beaconach wypełnia się zaprawą cementowo-piaskową i gładką.
  6. Aby korzystać z więzi urządzenia przesiewa piasek, żwir lub pokruszony kamień frakcja 5-15 mm, cement M150 dla pomieszczeń przemysłowych i M300-M400 - mieszkalnych.
  7. Aby wzmocnić jastrych, wymagane są metalowe siatki z komórką o wymiarach 100 x 100 mm lub 150 x 15 mm.
  8. Zbrojenie przeprowadza się przy grubości warstwy betonu 40 cm.

Jaką markę betonu najlepiej wybrać

W przypadku montażu podłogowego w garażu można zamówić beton fabryczny lub samodzielnie przygotować go przy pomocy betoniarki. W wyborze marki betonu kierujemy się wymaganiami SNiP:

Betonowa podłoga w garażu: technologia montażu podłogi z betonu od A do Z

Każdy kierowca marzy o posiadaniu garażu, co jest niepodważalnym faktem. I nie ma znaczenia, czy mieszka w budynku wielomieszkaniowym, czy też jest właścicielem prywatnego domu. Oczywiście, istnieje wiele sposobów, aby uzyskać "mieszkanie" dla swojego samochodu, ale najbardziej akceptowalne, według wielu - jego budowę. Dzięki temu wszystko jest jasne - garaż zostanie zbudowany na konkretne życzenia danej osoby, a w takim zakresie jak pielęgnacja i przechowywanie samochodu jest niezwykle ważny. Idealnym garażem jest więc garaż zbudowany według własnego projektu i idealnie z osobistym udziałem właściciela. Oczywiście proces ten jest złożony i odpowiedzialny, ale nic nie jest niemożliwe. W tym artykule omówimy jeden z kluczowych etapów budowy, czyli sposób prawidłowego wypełnienia betonowej podłogi w garażu.

Podłoga garażu to termin, który już sam w sobie mówi, że ta część budynku musi spełniać określone wymagania, a mianowicie:

  • wytrzymałość - stale poddawana obciążeniom ściernym i uderzeniowym;
  • odporność na zużycie - intensywność powierzchni jest intensywnie eksploatowana;
  • odporność na wilgoć - możliwy wyciek płynu z samochodu, kondensacja itp.;
  • obojętność chemiczna na benzynę, różne rodzaje oleju i środki chemiczne.

Przygotowanie podłoża do jastrychu

Na początkowym etapie budowy odbywa się wylewką betonową w garażu, który naturalnie spadnie na określonej ramy, która jest zagęszczona warstwa piasku lub grubości wiru nie mniejszej niż 15 cm. Następnie konieczne jest wykonanie izolacji i ten rozciąga warstwę pokrycia dachowego, gęsta folii z tworzywa sztucznego (najlepiej 2 warstwy) lub hydroglolit. Bardzo ważne jest, aby krawędzie materiału hydroizolacyjnego trafiły w ściany. Na tej wodoodpornej warstwie kładziemy grzałkę o grubości 7-10 cm.

Do tych celów jest całkiem odpowiedni, na przykład, spieniony polistyren. Stosowanie izolacji jest właściwe tylko wtedy, gdy zakłada się, że garaż będzie ogrzewany. W końcu połóż metalową siatkę wzmacniającą. Znacznie wzmocni strukturę betonu i ochroni posadzkę przed pękaniem. Cała baza jest gotowa - pozostaje tylko wypełnić betonową podłogę w garażu.

Jeśli garaż w zimnej porze nie nagrzewa się, to alternatywa dla betonowej podłogi jest dość odpowiednią osłoną od układarki. Pasuje również na poduszkę z piasku o grubości 10-15 cm, na której wylewa się globulę na 15-20 cm. Górną warstwę tworzy się układając same układarki, a powstałe pęknięcia pokrywa się mieszanką cementowo-piaskową.

Przygotowujemy mieszaninę do nalewania

Wypełnienie podłogi w garażu betonem rozpoczyna się od przygotowania zaprawy. Do jego przygotowania używamy piasku i cementu w stosunku: 1: 3, 1: 4 lub 1: 5. Wszystko zależy od wybranej marki cementu. Na przykład, jeśli mówimy o cemencie M400, wówczas mieszanka składników jest tu mieszana z szybkością 1: 3. Coraz częściej przy układaniu posadzek stosowane są specjalne mieszanki suchej mieszanki z fabrycznej produkcji piaskowanego betonu M150. Produkowane są z wprowadzeniem nowoczesnej technologii oraz dodatkiem plastyfikatorów i włókien w recepturze, co pozwala uzyskać dość mocny i idealnie płaski jastrych. Mieszanki wyrównujące stosuje się z reguły już jako warstwę jastrychu licowego 2-3 cm.

Ważne! Jeśli preferujesz samodzielne przygotowanie zaprawy do jastrychu, to zaleca się użycie mieszadła o niskim wychłanianiu.

Nachylenie nachylenia i szczeliny

Konstrukcja podłóg betonowych musi być również wykonywana z uwzględnieniem jednego ważnego warunku - odchylenia. Powinien znajdować się w przedziale 1,5-2%, czyli gdzieś pomiędzy 1,5-2 cm na 1 m długości. Nachylenie jastrychu betonowego należy skierować w stronę bramy lub kraty.

Nie zapominaj również o lukach wyrównawczych, które muszą być wykonywane przy wszystkich ścianach i wystających elementach wewnętrznych - filarach, rurach itp. Jest to szczególnie ważne, jeśli powierzchnia garażu nie przekracza 50 m 2. Wygodnie jest pozostawić szczeliny jeszcze w czasie jastrychu. W tym celu stosuje się taśmę dylatacyjną, dylatacyjny profil z tworzywa sztucznego lub pasek polistyrenu o grubości 0,5 cm.

Technologia wylewania podłogi betonowej

Przed rozpoczęciem napełniania obszar roboczy musi być zwymiarowany. Aby to zrobić, wycinamy pręty na obwodzie, najlepiej z metalowych okuć - są one wyraźnie widoczne i można je łatwo wbić w ziemię. Na nich od przyjętego znaku zerowego stosowana jest wysokość przyszłego stołu, a dodatkowe oznakowanie odbywa się na poziomie budynku.

Przygotowany roztwór wylać na podłoże i równomiernie rozprowadzić na całej powierzchni. Praca musi być wykonywana "w tempie" - rozwiązanie szybko się załamuje. Grubość betonowej podłogi w garażu zależy od nałożonych na nią wymagań i może wynosić 30-70 mm. Ważne jest tutaj, ile materiału poszło, by wyrównać ewentualne nierówności gruntu lub płyty betonowej, na której układany jest jastrych. Ponadto, jeśli planowane jest wprowadzenie systemu "ciepłej podłogi", grubość będzie się różnić od minimum 30 mm.

Uwaga, proszę! Bardzo ważne jest, aby wypełnić podłogę za jednym razem. W ten sposób możliwe będzie uzyskanie maksymalnej wytrzymałości i solidności konstrukcji betonowej.

Po wylaniu jastrychu zaleca się go zwilżyć raz na 10 godzin, co pozwoli uniknąć pękania. Pełne utwardzenie mieszanki betonowej wymaga 6-7 dni. Jeśli wylewka licowa została nałożona za pomocą specjalnej mieszanki samopoziomującej, to na jej opakowaniu powinien zostać odczytany okres jej twardnienia. Zazwyczaj jest to 12-24 godzin.

Być może zainteresuje Cię dodatkowa powłoka betonowej posadzki po całkowitym zamrożeniu jastrychu. W tym celu powierzchnia jest otwierana za pomocą poliuretanu lub związków epoksydowych, a także specjalnej farby do betonu. Niektórzy kierowcy kładą płytki na betonie. W takim przypadku nie trzeba mówić o żadnych ograniczeniach - wszystko zależy od preferencji smakowych i możliwości finansowych właściciela. Ważne jest, aby powierzchnia podłogi była szorstka, aby zapewnić dobrą przyczepność do kół samochodu.

Jak widać, możliwe jest samodzielne wykonanie jastrychu w garażu. Mamy nadzieję, że nasze szczegółowe instrukcje pomogą ci w tym. Pamiętajcie, że jakość jastrychu zależy od komfortu waszego "żelaznego przyjaciela".

Jak przygotować zaprawę do jastrychu: skład i proporcje

Podłoga jastrychowa - jeden z głównych etapów naprawy. Nie ważne jak piękne będą ściany i sufit, ale skrzypiąca i nierówna podłoga zepsuje całe wnętrze. Możesz powierzyć jastrych tylko sprawdzonym specjalistom, a jeśli zdecydujesz się zrobić to samemu, musisz przestrzegać pewnych zasad i stosować się do wszystkich rozwiązań mieszania.

Bardzo często źle przygotowana kompozycja może powodować zły seks. Jego proporcje zależą od postrzeganych cech, które musi posiadać podczas obsługi podłogi.

Jak to zrobić

Obecnie istnieje wiele preparatów do mieszania roztworu, ale zwykle używane są sprawdzone materiały i zachowane są proporcje określone w dokumentach prawnych.

Skład cementu

Materiał na niego i jego proporcje będą zależeć od oczekiwanych obciążeń wywieranych na podłogę w pomieszczeniu. W przypadku mieszkań i domów stosuje się cement M 150 i 200.

O tym, jaki rodzaj podłogi najlepiej wykonać w nowym budynku, można znaleźć w tym artykule.

Aby je zdobyć istnieje kilka przepisów:

  1. cement M 600 rozcieńcza się piaskiem kwarcowym w stosunku 1: 4;
  2. weź cement portlandzki M 500 i piasek, ich stosunek wyniesie 1: 3, w końcu otrzymamy M 200;
  3. w przypadku zastosowania cementu o niższym gatunku PC 400 do uzyskania M200, należy zachować proporcje 1: 2;
  4. do mieszania cementu M 150 M 400 łączy się z piaskiem w stosunku 1: 3.

Okazuje się, że aby uzyskać rozwiązanie lepszego cementu, trzeba wziąć więcej piasku. Warto wiedzieć, że użycie kompozycji cementowej M500 jest konieczne szybciej niż podobne 400, ponieważ może stracić swoje właściwości.

Możesz przygotować mieszankę cementowo-piaskową na trzy sposoby:

  1. wygodne, ale drogie wyjście - zamówić gotowy mix w workach, które następnie trzeba po prostu rozcieńczyć wodą w miejscu jastrychu;
  2. do wylewania podłogi w prywatnym domu najlepiej jest zamówić gotową mieszankę w mikserze, a wtedy możliwe będzie wykonanie jastrychu we wszystkich pomieszczeniach. Jakość kompozycji będzie zadowolona, ​​a cena przyjemnie zaskoczy. Jednak wykonanie takiej pracy wymaga udziału całego zespołu pracowników, w przeciwnym razie nie należy używać całej objętości miksera. A zamówienie takich urządzeń dwa razy będzie bardzo drogie;
  3. niezależne mieszanie roztworu, choć pracochłonne, ale nie będzie konieczne poleganie na innych ludziach, a koszt takiej kompozycji jest tańszy niż wszystkie metody jej uzyskania.

Jakie wady półsyntetycznego jastrychu podłogowego można znaleźć w tym artykule.

Na wideo - proporcja rozwiązania dla podłogi:

Co to jest wylewka na sucho można przeczytać w tym artykule.

Cechy przygotowania

Warto wiedzieć, że suche składniki i ciecz są mieszane osobno w różnych pojemnikach, a ich proporcje są dokładnie zachowane.

Najpierw mieszamy piasek, włókno i cement przez 5 minut. Następnie woda i plastyfikator są mieszane w drugim pojemniku, ponieważ można go użyć:

Konieczne jest nadanie kompozycji plastyczności, a także zwiększenie elastyczności. Średnio 50 kg cementu powinno zająć około 200 ml plastyfikatora. Objętość wody wynosi około 1/3 masy betonu. Następnie uzyskaną suchą i płynną kompozycję miesza się ze sobą. Wygodniej jest to zrobić za pomocą miksera budowlanego, który uniemożliwi odbiór grudek.

Poczytaj o tym, czym jest włókno szklane dla jastrychu.

Z braku takiego narzędzia można go zastąpić wiertarką z dyszą. Narzędzia znacznie upraszczają proces wyrabiania. W rezultacie powinien zostać uzyskany płynny roztwór, który jest dogodnie nanoszony na powierzchnię podłogi. Aby uniknąć pęknięć, należy go nawilżyć raz dziennie, aż cała powierzchnia będzie całkowicie sucha.

Jak zrobić samopoziomujące się wylewki podłogowe własnymi rękami można się nauczyć z tego artykułu.

Jakość cementowo-piaskowej kompozycji jest szara, a jeśli występuje żółtawy odcień, oznacza to, że dodano dużo piasku.

Zużycie zaprawy cementowej zależy od grubości jastrychu i jest wybierane na podstawie jakości i krzywizny podstawy. Średnio, biorąc pod uwagę poziomowanie podłogi, będzie to około 20 mm. Jeśli do roztworu dodaje się plastyfikator, grubość zwiększa się do 30 mm. Przy mniejszej wartości prawdopodobieństwo pęknięcia jest wysokie.

Kompozycja z trocinami

Ten materiał jest ekologiczny i bardzo ciepły. Może izolować każde pomieszczenie. Cement z dodatkiem trocin ma nazwę - arbolit. Ale często jest również spotykany jako trociny lub beton z drewna. Ten lekki materiał składa się z organicznych wypełniaczy i niewielkiego procentu dodatków chemicznych. Jest używany od niepamiętnych czasów, ale z jakiegoś powodu nie znalazł szerokiej dystrybucji.

Beton trocinowy składa się z kruszyw - piasku i trocin, spoiw - wapna i cementu, a także wody.

Proporcje zaprawy cementowej z trocinami zależą od wymaganej gęstości kompozycji:

  1. wysokie uzyskuje się z 200 kg cementu i tyleż trocin, 2,5 razy więcej niż piasku i 50 kg wapna;
  2. średnia składa się z tej samej ilości trocin, ale cement jest nieco mniejszy - 150 kg, następnie dodaje się 350 kg piasku i 100 kg wapna;
  3. niską gęstość uzyskuje się poprzez redukcję dodatkowych materiałów. W przypadku 200 kg trocin potrzeba tylko 50 kg cementu i piasku, ale wapno jest dwukrotnie większe.

Zamiast wapna można użyć gliny, jakość mieszanki nie ucierpi z tego.

Przed zmieszaniem roztworu trocin należy najpierw przesiać, usunąć korę i różne zanieczyszczenia, czasem dodaje się do nich zrębki, aby uzyskać odpowiednią wytrzymałość. Aby użyć podłogi w wilgotnych pomieszczeniach, składnik drewna jest traktowany mineralizatorem. Zwiększa to jej charakterystykę wytrzymałościową, poprawia ognioodporność i zapobiega wchłanianiu wody.

Jaki jest rozmiar czerwonej cegły prywatnej, można dowiedzieć się z tego artykułu.

Ile waży biała cegła silikatowa, czego można się nauczyć z tego artykułu.

Jaka jest waga cegły silikatowej standardzie, można znaleźć w tym artykule: http://resforbuild.ru/kirpich/kladochnyj/ves-silikatnogo-kirpicha.html

Często w tym celu proces odbywa się poprzez nasycenie trocin wapnem mlekowym. Po czym są suszone, a następnie moczone w płynnym szkle. W tym celu przygotuj specjalne rozwiązanie w proporcjach 1: 7 (jedna część płynnego szkła i siedmiokrotnie więcej wody).

Na filmie - proporcja zaprawy do jastrychu ciepłej podłogi:

Proces przygotowania roztworu z trocinami rozpoczyna się od zmieszania suchych składników. Najpierw dodaje się do nich piasek i materiał wiążący, a następnie trociny. Podczas mieszania zaczyna się wprowadzanie wody ze zraszacza. Przygotowanie takiej kompozycji może być przeprowadzone w konwencjonalnym betoniarce.

Wylewka na podłogę z trocin nie różni się zbytnio od zwykłego cementu, ale nadal ma swoją własną charakterystykę:

  • działa w dwóch warstwach;
  • dla każdego poziomu ich proporcje materiałów;
  • Napełnianie odbywa się na prowadnicach.

Wykonanie jastrychu z trocinami

Oparty na pierwszej warstwie. W tym celu układane są dwie listwy na poziomie, które będą służyć jako prowadnice. Pomiędzy nimi należy zachować odległość co najmniej 700 mm. Bezpośrednio przed napełnieniem jastrych listwy są zwilżane wodą, jest to niezbędny wymóg, aby nie zachwiać się w trakcie pracy. Otrzymana kompozycja jest następnie rozprowadzana w proporcjach 1: 1: 6. Sześć kawałków trocin pobiera się na jednej części cementu i piasku.

Na podłodze wideo - jastrych z trocinami, proporcja roztworu:

Druga warstwa piasku będzie miała następujący stosunek 2: 1: 3. Pierwsza wartość dla piasku, a następnie niezbędna część cementu i trocin, odpowiednio. Po wylaniu tej warstwy listwy muszą zostać wyciągnięte, a powstałe puste przestrzenie wypełnić zaprawą. Takiego jastrychu nie należy wlewać do gruntu, przed jego użyciem należy wykonać co najmniej cienką warstwę betonu.

Na podłogę w garażu

W tym pomieszczeniu najlepszą opcją jest podstawa wykonana z litej płyty żelbetowej, która jest układana bezpośrednio na ziemi. Jest to szybkie rozwiązanie, ale jest bardzo drogie. Dlatego wielu używa starej sprawdzonej metody - wylewać podłogę za pomocą jastrychu cementowego. Jest to opcja ekonomiczna, ale jednocześnie bardzo pracochłonna.

Na filmie wideo - proporcje betonu do podłogi w garażu:

Jastrychu cementowego nie można przeprowadzić pod garażem, który jest nisko zatopiony, ponieważ istnieje duże prawdopodobieństwo, że woda gruntowa przylega do powierzchni podłogi, a także jeśli jest na mocno wypaczonej powierzchni. W przypadku braku wymienionych odchyleń możliwe jest przeprowadzenie prac na urządzeniu stołu.

Będzie składać się z kilku słów:

  1. warstwa powietrza z tłucznia (żwiru) i piasku;
  2. warstwa z betonu zbrojonego;
  3. hydroizolacja;
  4. izolacja;
  5. Wykończenie podłogi.

Do końcowego nalewania roztwór przygotowuje się w określonych proporcjach: 1: 3, 1: 4 i 1: 5. Pierwszy to cement, drugi to piasek. Współczynnik zależeć będzie od marki wybranego cementu. Pierwsza proporcja dotyczy M 400.

Beton zbrojony stosowany na podłodze w garażu nazywa się tak, ponieważ wlewa się go do ogniw metalowych. Wykonane są z prętów zbrojeniowych, umieszczonych równolegle do ścian pomieszczenia i przymocowanych do siebie drutem lub zakupionych z gotową siatką żelazną. Jego pręty powinny być nie mniejsze niż 7 mm, a wymiary komórek powinny wynosić 10 × 10 cm.

Wylany beton jest przygotowywany z cementu o znaku M 400 i piasku w proporcji 1: 3, a następnie dodaje się do nich trzy części tłucznia łamanego kamienia. Następnie do otrzymanej mieszaniny wprowadza się wodę. Konsystencja roztworu powinna przypominać "gęstą śmietanę", wtedy roztwór dobrze wypełni komórki.

Przeczytaj także o tym, czym jest mieszanka suchego jastrychu.

Zasadniczo jastrych nie przedstawia niczego skomplikowanego, można to zrobić samemu, znając niezbędne proporcje kompozycji i sposób ich właściwego wymieszania. Następnie konieczne będzie wykonanie prac przygotowawczych i przygotowanie niezbędnego narzędzia. Najważniejsze jest, aby zbadać krok po kroku przykład wylewania podłogi i wykonać ją w cyklu ciągłym, a następnie powierzchnia będzie płaska i niezawodna. A o tym, jak i z czego cementu można przeczytać w szczegółach w naszym artykule.

  • Sieci Społeczne