Loading

Jak betonować podłogę w garażu

Garaż to "dom" samochodu i drugi dom właściciela. Ściany i dach garażu chronią samochód przed deszczem i wiatrem, ale na podłodze właściciel zawsze ma wysokie wymagania związane z:

  • wytrzymałość powłoki, z powodu mechanicznego uderzenia samochodu, obecność w garażu ciężkich przedmiotów, kanistrów, kół;
  • Obojętność związków chemicznych, czasami wycieku płynu hamulcowego lub zamarzaniu przy napełnianiu lub zastępujących oleje tankowania z jednego pojemnika do drugiego;
  • z odpornością na wilgoć - wjazd do garażu podczas deszczu, samochód przynosi dużo wody, a dodatkowo kondensat z samochodu dociera również do podłogi.

Betonowa podłoga w garażu

Zalety betonowania

Podobnie jak wszystkie materiały, betonowa podłoga ma swoje wady. Głównym problemem jest ścieranie wierzchniej warstwy pod wpływem mechanicznego uderzenia kół samochodu lub stóp jego właściciela. W rezultacie powstaje nieprzyjemny szary pył, który spoczywa dobrze na powierzchni karoserii, narzędziach i powierzchniach obecnych w garażu. Beton ma zdolność absorbowania różnych płynów, a jeśli kompozycja ma nieprzyjemny zapach, staje się to problemem. Można również zauważyć pracochłonność procesu betonowania. Ale ta powłoka ma 3 zalety, z powodu których beton zawsze będzie najlepszą opcją dla garażu:

Możliwe jest zwalczanie niedoskonałości betonowej posadzki, a do tego istnieją skuteczne środki, które zostaną omówione poniżej.

Wideo - Wylewanie podłogi w garażu

Przygotowanie podłoża

Wykop - przygotowanie do wylewania betonowej posadzki

Prace nad wykonaniem posadzki rozpoczynają się od przygotowania podłoża do wylewania. Prowadzenie całego procesu i nie zaniedbując bazę szkoleniową, można zbudować betonową podłogę, która będzie miała dobrą izolację termiczną. Na taką podłogę nie mają wpływu sezonowe wahania temperatury. Przede wszystkim cały obwód garażu prowadzi się wykop o głębokości od 0,6 do 1 m. W dolnej części warstwy gruzu wylano do pół metra, co jest dokładnie zagęszcza. Do usunięcia wilgoci z pokrywy betonowej potrzebny jest kamień łamany.

Na ubitym gruzowisku leży warstwa piasku na wysokość 15-20 cm, aby zmiękczyć warstwę piasku i żwiru, ostrożnie i bez nacisku, podlać ją.

Podbijanie zasypki i piasku

Warstwa piasku osiąga absolutną poziomą podłogę i daje niezbędne nastawienie. Miękka warstwa piasku pozwoli równomiernie rozprowadzić ładunek na podporze, jednocześnie przy minimalnym skurczu. Zgodnie z normami budowlanymi, poziom podłogi może nie być równy, dozwolone są odchylenia do 20 mm. Jednak w fazie przygotowania lepiej jest osiągnąć maksymalną dokładność, która minimalizuje błąd w końcowym etapie. Wyrównaj powierzchnię piasku za pomocą prowadnic o tej samej wysokości.

Hydroizolacja

Hydroizolacja podłogi przed jastrychem

Wszyscy wiedzą o zdolności wody do opadania, ale woda może się podnosić i wznosić z powodu wzrostu kapilarnego. Izolatorem może być włókno szklane, puszka, folia izolacyjna, impregnacja wodoodporna lub folia polietylenowa o grubości 250-300 mikronów. Paski hydroizolacji układa się na nałożonej na siebie warstwie piasku o zakładce około 100-150 mm.

Spoiny płócien powinny być sklejone taśmą klejącą.

Układanie materiału odbywa się równomiernie, równomiernie, dzięki czemu nie ma wgnieceń i zmarszczek. Krawędź płótna musi być prowadzona na ścianie, nieco większa niż wysokość przyszłej podłogi. Aby zapewnić, że podczas układania i wylewania podłogi krawędź materiału hydroizolacyjnego nie przeszkadza i nie jest przypadkowo uszkodzona, lepiej jest zamocować go na ścianie garażu. Nie przecinaj materiału hydroizolacyjnego.

Izolacja termiczna

Garaż nie należy do ogrzewanych budynków, a wiele osób zdecyduje, że izolacja cieplna jest czymś, co można zaoszczędzić. Istnieje jednak jeden czynnik przemawiający za izolacją cieplną. W samochodzie awarie zdarzają się o każdej porze roku, a ogrzanie zamarzniętego garażu w zimie będzie droższe niż wykonywanie napraw. Izolacja termiczna zapewnia do 20% oszczędności w kosztach energii na ogrzewanie. Do izolacji podłogi użyto specjalnego materiału - pianki polistyrenowej. Płytki, których grubość wynosi około 20 mm, są gęsto ułożone na warstwie hydroizolacyjnej. Warstwę pokrywa się folią na górze.

Izolacja termiczna jest potrzebna, aby zmniejszyć straty ciepła i zużycie energii podczas przymusowego i szybkiego ogrzewania przestrzeni garażowej w zimnych porach roku.

Wzmocnienie

Wzmocniona siatka i zainstalowane lampy ostrzegawcze

Biorąc pod uwagę, że samochód ma znaczną wagę, konieczne jest wzmocnienie betonu przed nalaniem. W tym celu można użyć specjalnej siatki budowlanej z komórką o wymiarach 100 x 100 mm lub 150 x 150 mm lub drutu. Do zbrojenia nadaje się drut B-1 o średnicy przekroju 6 mm. Należy go ułożyć i związać, aby powstały komórki. Wzmocnienia powinny znajdować się pośrodku betonowej wykładziny. Zbyt niska lokalizacja warstwy wzmacniającej nie zapewni wymaganej sztywności betonowi, zbyt wysoka może prowadzić do pojawienia się drutu wzmacniającego na powierzchni. Wymaganą wysokość można osiągnąć za pomocą specjalnych utrwalaczy. Jeśli praca jest wykonywana z maksymalną oszczędnością, użyj podpór betonowych lub ceglanych. W odległości pół metra od siebie wykonywane są drobne pale betonowe, na których mocuje się siatkę wzmacniającą wzdłuż poziomu horyzontu.

Zdjęcia pokazują podpory do wzmocnienia siatki

Mieszanka betonowa

Przygotowanie mieszanki betonowej

Przygotowanie mieszanki betonowej nie jest łatwym zadaniem, ale trzeba wykonać odpowiednie obliczenia. Jeżeli mieszanka betonowa jest przygotowywana na miejscu, to tylko trzy składniki: piasek, woda i cement. Wszystkie składniki są mieszane z pewnymi proporcjami, w zależności od marki cementu. Nie ma jednego podejścia, każdy mistrz, podobnie jak kucharz w kuchni, polegając na własnym doświadczeniu, sprawia, że ​​rozwiązanie "podoba ci się". Podstawą mieszanki betonowej jest cement. Jeśli na przykład stosuje się cement M400 lub M500, wówczas stosunek z piaskiem będzie wynosił 1: 3. Istnieją również opcje dla stosunku piasku 1: 4 i 1: 5, przy użyciu gatunku cementu M300.
Ze względu na szeroki wybór specjalnych mieszanek suchych konstrukcji na rynku, ich zastosowanie jest obecnie bardzo popularne. W takim przypadku nie trzeba wykonywać żadnych obliczeń, wystarczy postępować zgodnie z instrukcjami wydrukowanymi na opakowaniu, mieszać z wodą i wszystkim - rozwiązanie jest gotowe.

Specjaliści wybierają raczej suchą mieszankę o wysokiej jakości, niż mieszanie piasku i cementu. Wybór suchej mieszanki gotowej wynika z już sprawdzonej receptury, a także obecności w jej składzie włókien światłowodowych i plastyfikatorów. Dodatki te zwiększają wytrzymałość powierzchni betonu i jego gładkość.

Aby mieszanina betonowa wchłonęła dodatkowe polimery, konieczne jest zapewnienie czasu rozwiązania "nadejścia".

Jak zrobić beton

Temperatura wody i mieszanki betonowej

Wideo - Wylewanie jastrychu betonowego

Klirens i kąt nachylenia

Przewodnik (aby wypełnić podłogę w garażu z należytym uwzględnieniem tendencyjności) powinien znajdować się w kierunku wyjścia lub dobrze zlewu. nachyleniem powinna wynosić 1,5 - 2% 1 M w prowadnicy można stosować tak długo, gładkie belkach lub metalowej rury o przekroju prostokątnym, który po utwardzeniu betonu jest wyciągana, wypełnienie rowków uformowanych zaprawa cementowa.. Czasami prowadnice są rozkładane za pomocą rozwiązania, zapewniającego odpowiednią wysokość i kąt nachylenia przyszłej powierzchni. Z tej metody, musisz znosić podczas krzepnięcia, ale pozostaną one w po zalaniu, a podłoga będzie wyglądać monolityczny.

Konieczne jest pozostawienie luk wyrównawczych przed rozpoczęciem betonowania w pobliżu ścian garażu, jest to szczególnie ważne przy małej powierzchni pokrycia. W tym celu stosuje się taśmy polistyrenowe. Grubość paska w 50 mm będzie wystarczająca.

Betonowanie

Zasada wyrównywania mieszanki betonowej

Prace betoniarskie są przeprowadzane wyraźnie, w szybkim tempie, ponieważ roztwór zamarza na dwie godziny. Podczas betonowania przygotowany roztwór delikatnie wylewa się na przygotowane podłoże. Aby usunąć niepotrzebne powietrze z betonu, użyj głębokiego wibratora, obniżając go w różnych miejscach, zgodnie z zasadą gry w szachy, aż "mleko cementowe" pojawi się na powierzchni roztworu. Jeśli nie ma wibratora głębokiego, zaprawa cementowa jest równomiernie wypoziomowana za pomocą łopaty, ruchy bagnetowe pomogą powietrzu szybciej dotrzeć do powierzchni. W zależności od ciężaru i charakteru przedmiotów, które będą w garażu, warstwa betonu może wynosić od 40 do 80 mm.

Beton musi zostać wyrównany na górnych krawędziach zainstalowanych prowadnic.

Narzędzie do poziomowania może być długie, aby mocno leżeć na obu prowadnicach, płaskim drewnianym stojaku. Postępowe ruchy w kierunku odchylenia powinny tworzyć doskonale równomierną powłokę. Podczas dopasowywania będziesz musiał stale monitorować wygląd wgłębień lub niedoskonałości rozwiązania, jeśli wystąpią, dodać rozwiązanie i wyrównać powierzchnię ponownie. W celu uniknięcia wszelkich pośpiechów, lepiej wykonać całą pracę w jednym podejściu, ponadto monolityczna podstawa da dodatkową twardość powłoce. Roztwór zestali się w ciągu 5 godzin.

Rama zbrojenia pomoże uniknąć pękania

Powłoka utwardzająca powinna być zwilżana co 10 godzin.

Należy to zrobić, ponieważ przy zestalaniu się betonu z jego powierzchni następuje szybkie parowanie wody. Zbyt duże parowanie podczas skurczu betonu prowadzi do powstawania pęknięć. Jasne słońce i przeciągi zwiększają szybkość parowania wilgoci. Aby spowolnić ten proces i nasycić wilgocią, powłoka powinna być podlewana co 10 godzin. Możesz to zrobić za pomocą małego pikela.

Jeśli nie ma możliwości trwałego utrzymania wilgotności betonu, można użyć specjalnego materiału zatrzymującego wodę. Kompozycja tworzy membranę na powierzchni betonu, która uszczelnia pory i zapobiega szybkiemu parowaniu wody. Optymalny czas na nakładanie materiału od 2 do 5 godzin po nalaniu, w tym momencie następuje maksymalny wypływ wody. Materiał nakłada się cienką, jednolitą warstwą za pomocą wałka lub rozpylacza, ściśle według zalecanej prędkości przepływu.

Gdy posadzka betonowa wysycha, należy unikać promieni słonecznych i przeciągów.

Po wyschnięciu warstwy ochronnej całą powierzchnię należy przykryć folią polietylenową. Folia chroni przed kurzem, zapobiega przypadkowemu zabrudzeniu i uszkodzeniu powierzchni. Chronić powierzchnię betonu przez 7 dni. Całkowity czas nalewania może wynosić od 6-7 do 30 dni.

Powłoka ochronna

Na zdjęciu - malowanie betonowej okładki

Aplikacja farby na podłożu betonowym

Gdy powłoka betonowa jest całkowicie sucha i gotowa do użycia, można pomalować podłogę, aby zwiększyć jej trwałość. Farba nie tylko chroni wierzchnią warstwę przed agresywnymi związkami i zużyciem ściernym, ale także gwarantuje czystość garażu i dumę właściciela. Do malowania betonowej podłogi garażu stosowane są następujące rodzaje farb i emalii:

Farba epoksydowa jest dwuskładnikowa. Przed użyciem farby epoksydowej należy ją przygotować: ze szczególną ostrożnością wymieszać jeden składnik, a następnie dodać sekundę. Farba ma właściwości hydroizolacyjne, nie jest wrażliwa na związki chemiczne i media, nie ściera się. Główna wada jest trudna do odmalowania w innym kolorze. Związki alkidowe są sprzedawane w stanie gotowym, ale powierzchnia podłogi będzie musiała być zagruntowana. Powłoka po wyschnięciu jest bardzo niezawodna, odporna na wilgoć. Podczas stosowania farba epoksydowa jest prosta i całkowicie wysycha w ciągu 12-14 godzin.

Dwuskładnikowe związki epoksydowe

Emalia poliuretanowa jest również dwuskładnikowa. Zalety emalii obejmują: przyjazność dla środowiska, wysoki poziom stabilności chemicznej i wytrzymałość mechaniczną, po malowaniu powstaje gładka błyszcząca powierzchnia. Główną wadą szkliwa jest długi okres schnięcia, prawie 2 tygodnie. Czas suszenia jest określony przez: 2 dni po nałożeniu, powierzchnia schnie i można chodzić, po 7 dniach powłoka uzyskuje maksymalną wytrzymałość mechaniczną, przez 14 dni - odporność chemiczną.

Jedna z opcji okładki w garażu. Płytka układana jest na betonowej posadzce

Oprócz malowania betonowa podłoga w garażu może być pokryta ceramiką, klinkierem, ceramicznym granitem lub innymi kaflami. Powłoka będzie niezawodna, odporna na ścieranie, mrozoodporna i ma dość reprezentacyjny wygląd. Zalety takiej powłoki obejmują: łatwość konserwacji, odporność na wilgoć, niezawodność. Jeśli powierzchnia betonu jest nierówna lub ma niedoskonałości, można je naprawić za pomocą płytek. W przypadku uszkodzenia powłoki poszczególne elementy można łatwo wymienić.

Jak prawidłowo wykonać podłogę w garażu własnymi rękami

Budowa garażu jest odpowiedzialna, ponieważ jego wynik zależy od bezpieczeństwa samochodu i wygody pracy z nim. Nieprawidłowe ułożenie jednego z elementów konstrukcyjnych garażu może prowadzić do stałej wilgoci, powstawania pyłu lub późniejszych deformacji.

Szczególną uwagę należy zwrócić na podłogę, ponieważ będzie ona uwzględniać większość ładunku. Istnieje kilka wzorów podłóg do garażu, a każdy ma swoją własną charakterystykę. O tym, jak zrobić podłogę w garażu własnymi rękami i zostaną omówione w tym artykule.

Rodzaje podłóg do garażu

Aby dowiedzieć się, jak prawidłowo wykonać podłogę w garażu, musisz zrozumieć materiały, które będą do tego wykorzystane - technologia tworzenia podłogi zależy bezpośrednio od nich.

Podłoga garażu może mieć inną konstrukcję, a wśród nich są:

  1. Ziemisty. Najtańszy i najprostszy projekt, ale wskaźniki wydajności pozostawiają wiele do życzenia. Zwykle jest to rozwiązanie tymczasowe.
  2. Drewniany. Bardzo rzadka konstrukcja, charakteryzująca się niskim kosztem i prostą instalacją. Z niedociągnięć można zauważyć delikatność i kruchość, z powodu których drewniana podłoga w garażu nie wytrzyma wystarczająco długo (czytaj: "Jak zrobić drewnianą podłogę w garażu własnymi rękami - instrukcja krok po kroku").
  3. Powódź. Zalety podłóg samopoziomujących są oczywiste: długa żywotność, wysoka wytrzymałość, niepalność i idealnie płaska powierzchnia. Ponadto stworzenie podłogi wypełniacza jest bardzo proste (bardziej szczegółowo: "Jak zrobić podłogę samopoziomującą w garażu własnymi rękami"). Główną wadą jest wysoka cena materiałów.
  4. Kafelki. Przykrycie podłogi płytkami jest dobrym rozwiązaniem, ponieważ materiał ten ma dobre właściwości użytkowe i estetyczne. Taka podłoga jest rzadko spotykana w garażach ze względu na wysokie koszty i funkcje instalacji.
  5. Beton. Najbardziej powszechną i wygodną opcją do pokrycia podłogi w garażu jest betonowy jastrych, który przy odpowiednim ustawieniu spełnia wszystkie wymagania i spełnia wszystkie przypisane mu funkcje.

Aby zrozumieć, jak zrobić podłogę w garażu własnymi rękami, korzystając z dowolnego z przedstawionych schematów, musisz mówić o każdym z nich bardziej szczegółowo. Przeczytaj także: "Jakie są najlepsze podłogi w garażu - wybierz materiał na podłogę."

Gliniana instalacja podłogowa

Parter jest najprostszą i najtańszą konstrukcją podłogi garażu. Koszty będą niewielkie, ale za to trzeba będzie zapłacić niezwykle niską odporność na wszelkie uszkodzenia i brak odporności na wilgoć. Ponadto, w celu ułożenia podłogi z gliny będzie wymagało pewnego wysiłku, a wynik pracy jest mało prawdopodobne, aby zapłacić za spędzony czas.

Zasadniczo, podłogi ziemne są stosowane jako rozwiązania tymczasowe (na przykład, aby zebrać niezbędną ilość, aby stworzyć powłokę o wysokiej jakości). Dobrym rozwiązaniem tej konstrukcji podłóg w garażach może być tylko garaż bardzo rzadko używany.

Algorytm tworzenia powierzchni ziemi jest następujący:

  • Zaznaczając obszar pod fundamentem, musisz usunąć całą roślinność i warstwę murawy;
  • Kiedy poziom piwnicy zostanie wylany, cała powierzchnia w nim położona musi zostać oczyszczona i wypoziomowana;
  • Podstawa powinna być zagęszczona tak ciasno, jak to możliwe, aby zwiększyć jej wytrzymałość;
  • Po zamontowaniu dachu podłoga jest pokryta 10-centymetrową warstwą gliny, która również jest ubita (glina zwiększa wytrzymałość struktury i zwiększa odporność na wilgoć).

Układ drewniana podłoga

Podłoga drzewa w garażu jest dość egzotyczna, co widać bardzo rzadko. Zaskakujące jest niewystarczające: niska wytrzymałość, krótkotrwały materiał i doskonała łatwopalność wskazują, że drewniane podłogi w garażu nie spełniają wymagań dotyczących podłóg.

Jednak drewniane konstrukcje mają swoje zalety: niewielki koszt materiałów, przyjazność dla środowiska materiału i prosta instalacja.

Aby wyposażyć drewnianą podłogę, musisz użyć następującego algorytmu:

  • Przed prawidłowym wykonaniem podłogi w garażu za pomocą drewnianych podłóg, uprzednio utworzona podstawa betonowa jest czyszczona i zagruntowana;
  • Ponadto należy wcześniej zająć się kłody, które należy zaimpregnować środkiem antyseptycznym i wysuszyć;
  • Kłody kładzione są na betonie co 1-2 m i mocowane są za pomocą kołków co 50 cm;
  • Między głównymi opóźnieniami należy ustalić pośrednie (przerwa powinna wynosić około 40 cm);
  • Cała drewniana rama musi być zawsze pokryta warstwą hydroizolacji;
  • Następnie suszy się grubą deskę ułożone na ramie prostopadle do legarów (czytaj: „Jak zrobić podłogę w garażu płyt z rękami”).
  • Aby drewniana podłoga w garażu trwała dłużej, należy ją pokryć podkładem, środkiem ogniochronnym i warstwą farby.

Tworzenie podłogi wypełniacza

Podłogi samopoziomujące są dość drogie, ale uzasadniają wszelkie oczekiwania dotyczące projektu. Taka podłoga może trwać przez kilka dziesięcioleci, nie powodując żadnej krytyki. Podłoga nie pali się, ma doskonałe właściwości wytrzymałościowe i idealnie gładką powierzchnię.

Dostosowując podłogę w garażu, zwykle stosuje się formulacje na bazie żywicy epoksydowej lub poliuretanu.

Instalacja podłóg płynnych jest dość prosta i składa się z kilku prostych kroków:

  • Po pierwsze, warstwa bazowa musi być ostrożnie usunięto z każdej zanieczyszczeń i usunięcie wszystkich pęknięcia i nieregularności (nierówności jeżeli głębokość jest większa niż 3 cm, to jest konieczne, aby wlać roztworze);
  • Czekając na wyschnięcie roztworu, podłoga musi być dwukrotnie zabezpieczona podkładem;
  • Następnie można rozpocząć mieszanie mieszanki, przy czym operacja ta odbywa się ściśle zgodnie z instrukcjami dostarczonymi przez producenta do określonej kompozycji;
  • Wylewając podłogę w dużym pomieszczeniu, warto podzielić cały obszar na działki;
  • Aby wypoziomować powierzchnię podczas zalewania, konieczne jest wyrównanie mieszanki za pomocą wałka igłowego, co pozwala wyeliminować pojawiające się pęcherzyki powietrza.

Eksploatacja podłogi wypełniacza jest możliwa w ciągu około trzech tygodni - tyle czasu potrzeba, aby zestalić mieszaninę. Aby poprawić wizualną jakość podłogi, można użyć specjalnych elementów dekoracyjnych, które rozpraszają się na podłodze podczas jej nalewania.

Podłogi z płytek ceramicznych

Jako jedna z najdroższych wykładzin podłogowych do garażu, podłoga kaflowa ma wiele pozytywnych właściwości, wśród których są doskonałe walory wizualne, łatwe czyszczenie i prawie całkowity brak kurzu.

Oprócz wysokiego kosztu, minus płytki jest faktem, że nie zaleca się natychmiastowego umieszczenia go w garażu, ale w ciągu kilku lat po wybudowaniu garażu - w tym przypadku płytka ceramiczna nie ulegnie deformacji.

Przy wyborze płytki należy zwrócić uwagę na jej klasę wytrzymałości - powinna wynosić co najmniej 5, w przeciwnym razie materiał szybko stanie się bezużyteczny i zacznie się pryskać. Ponadto, w przypadku braku ogrzewania w garażu, warto wybrać płytkę, która ma dobrą odporność na niskie temperatury.

Kolejność czynności układania płytek jest następująca:

  1. Zanim podniesiesz podłogę w garażu, musisz przygotować betonowy fundament. Jeśli ma wady i wady, musi być wyrównany zaprawą cementową. Gdy roztwór zestali się, powierzchnia jest dokładnie oczyszczona i dwukrotnie pokryta podkładem. Jeśli łącznik był pierwotnie gładki i wysokiej jakości, będzie on zagruntowany tylko raz.
  2. Następnym krokiem jest rozcieńczenie kompozycji klejowej zgodnie z dołączoną instrukcją. Mała warstwa kleju jest nakładana na tylną stronę płytki, a reszta kleju musi pokrywać podłogę za pomocą pacy zębatej. Namaszczony kleistą mieszaniną płytek nałożoną na podłogę, wyrównaną i lekko dociśniętą. Podczas pracy upewnij się, że klej dostanie się na górną powierzchnię płytki, a wszystkie spraye muszą zostać natychmiast oczyszczone.
  3. Po ułożeniu poszczególnych elementów płytki konieczne jest wstawienie między nimi przekładek z tworzywa sztucznego w celu uzyskania jednolitości połączeń. Aby upewnić się, że płytki układane są płasko, musisz użyć poziomu budynku.
  4. Trzy dni po zakończeniu układania, szwy są usuwane, dla których specjalne kompozycje są stosowane na bazie cementu. Połączenia muszą być lekko nawilżone, a następnie nałożyć cienką gumową szpachelką mieszankę do zacierania. Po wypełnieniu szwu cała nadmiarowa mieszanina jest usuwana ostrym i dokładnym ruchem.
  5. Po zakończeniu fugowania należy go zamrozić, co zwykle trwa około pół godziny. Gdy mieszanina się zestali, szwy zostaną wytarte wilgotną gąbką. Pełne utwardzenie kleju trwa zwykle około dwóch tygodni, a po tym czasie można uruchomić podłogę wyłożoną płytkami.

Montaż podłogi betonowej

Betonowe jastrychowanie jest najczęściej stosowaną konstrukcją podłogi w garażach. Jego popularność determinowana jest przez masę pozytywnych właściwości związanych z posadzkami betonowymi: niepalność, wysoka wytrzymałość, odporność na różne czynniki agresywne i trwałość.

Konstrukcje betonowe mają jedną poważną wadę, która jest słabą odpornością na wilgoć. Ten aspekt jest dość nieprzyjemny, ale można go wyeliminować w procesie tworzenia betonowej podłogi.

Proces układania podłogi z betonu obejmuje kilka etapów:

  • Tworzenie dołu widokowego;
  • Oznaczenie poziomu;
  • Prace przygotowawcze;
  • Układ poduszki z piasku i żwiru;
  • Montaż warstwy hydroizolacyjnej;
  • Wzmocnienie;
  • Wylewanie betonu.

Prace na układzie pokrycia betonowego można wykonać dopiero po wykonaniu ścian i dachu garażu.

Przygotowanie dołu

Na etapie tworzenia wykopu konieczne jest ustalenie, czy w garażu będzie miejsce na inspekcję: nie wszyscy kierowcy zajmują się naprawą samochodu w garażu, więc kwestię tę należy rozwiązać indywidualnie. Ponadto wykopu nie można wyposażyć w miejsca, w których poziom wód podziemnych osiąga kreskę 2,5 m. Czytaj także: "Urządzenie i naprawa podłogi w garażu własnymi rękami."

Jeśli dół nadal jest potrzebny, musisz określić jego lokalizację i przygotować dół. Wymiary wykopu będą wyglądać tak:

  • Szerokość - około 80 cm plus około 30 cm prześwitu dla hydroizolacji;
  • Głębokość należy obliczyć w zależności od wzrostu właściciela garażu - do tego wskaźnika dodaje się 0,3 m;
  • Długość wykopu jest zwykle równa długości maszyny plus kolejne 1,5 m.

Uwzględniając wymiary wykopu na ziemi, możliwe jest przystąpienie do wykopywania dołu. Podczas tego procesu musisz upewnić się, że ściany dołu są płaskie i pionowe, jak to możliwe.

Po usunięciu całej gleby ze studzienki podłogę należy zagęścić, przykryć niewielką warstwą gliny i ponownie ubić. Uszczelniona powierzchnia od góry pokryta jest pokryciem dachowym, które musi wejść na ściany z lekkim zachodzeniem na siebie.

Ruberoid należy wylać warstwą betonu o grubości około 10 cm, wylewaną zaprawę należy wyrównać i pozostawić do całkowitego zestalenia. Przykryj otwór inspekcyjny na czas utwardzania betonu nie jest potrzebny.

Palowanie i uszczelnianie ścian studzienek

Czekając na zestalenie betonu na dnie dołu, możesz zacząć układać ściany. Z reguły stosuje się do tego bloczki z czerwonej cegły i bloczków gazobetonowych. Rozmieszczanie ścian wymaga rzędów na całym obwodzie, a nie jednej ściany po każdej stronie.

Pierwszy rząd kładzie się na poziomie, aby odległość między ziemią a cegłą wynosiła około 20 cm, nadwyżkę roztworu, wyciśniętą przez cegły, należy natychmiast oczyścić, tak aby w przyszłości nie trzeba było usuwać zamarzniętego betonu.

Kolejne rzędy należy ułożyć tak, aby pionowe szwy zostały przesunięte - konstrukcja ta zwiększa wytrzymałość ścian. Podczas układania warto sprawdzić poziom ściany co 2-3 rzędy, aby struktura pozostała płaska. Pożądane jest również układanie struktury w kilka podejść, 5-6 rzędów na raz.

Ostatni rząd muru powinien koniecznie znajdować się około 6-7 cm poniżej progu. W tym rzędzie metalowy narożnik zostanie zainstalowany później i nie powinien być wyżej niż powierzchnia podłogi.

Po kilku dniach można pracować z hydroizolacją ścian jamy z zewnątrz. Najpierw powierzchnię ścian zagruntować i pozostawić na chwilę do wyschnięcia. Następnie należy podgrzać masę bitumiczną i gęsty wałek za pomocą długiego uchwytu, który jest wykonywany przez poprzednią operację, w celu nałożenia go na ściany.

Wolna przestrzeń poza ścianami może być wypełniona dopiero po całkowitym wyschnięciu mastyksu. Aby wypełnić pustkę, używa się ziemi i należy ją zdeptać po napełnieniu każdej warstwy, aby uniknąć osiadań ziemi.

Prace przygotowawcze

Do prac przygotowawczych można przypisywać i oznaczać piętro. W przypadku znaczników najlepiej jest używać poziomu lasera, a przy jego braku można używać poziomu wody.

W tym drugim przypadku proces będzie wyglądał następująco:

  • Najpierw mierzy się jeden metr od progu, a na tym poziomie umieszcza się znak;
  • Mocując jedną stronę poziomu wody do tej etykiety, a drugą do sąsiedniej ściany, należy wykonać następujący znak, gdy poziom cieczy jest wyrównany;
  • Po znakach na wszystkich ścianach konieczne jest policzenie w dół 102 sm i przeniesienie tam wszystkich etykiet;
  • Po przeniesieniu wszystkich znaków linia oznaczania powinna zostać odrzucona powleczonym sznurkiem, a powstałe ciało stałe będzie konieczne do pracy na poziomie zerowym.

Po zakończeniu tworzenia znaczników musisz zacząć przygotowywać fundament. Przede wszystkim usuwa się wszystkie śmieci, nadmiar gleby i inne rzeczy, które mogą zakłócać pracę. Następnie należy usunąć warstwę gleby o grubości 30 cm, powierzchnia powinna być płaska, więc wszelkie nierówności muszą zostać usunięte.

Grunt należy zagęścić po czyszczeniu. Następnie wylewa się na nią niewielką warstwę piasku i gliny (około 5 cm), którą należy również ubić - wpływa to bezpośrednio na wytrzymałość wykładziny podłogowej.

Tworzenie poduszki z piasku i żwiru

Grubość tej warstwy będzie ostatecznie wynosić około 10 cm, a jeśli powierzchnia podłogi w garażu jest duża, to tworzenie jednolitej poduszki będzie problematyczne. Aby uprościć to zadanie, możesz wbić kilka drewnianych kołków w ziemię w taki sposób, aby stały gładko i oznaczyć wymaganą wysokość. Żwir przelewa się na szczyt kołków, jest staranowany, po czym kołki są wyciągane, a utworzone pustki pokryte są żwirem.

W małym garażu ta operacja będzie wykonywana inaczej. W narożnikach i na środku każdej ściany, na wysokości 10 cm, ustawiane są znaki, do poziomu, z których będzie wylewany żwir.

Następnie zasypia piasek, który musi być wcześniej oczyszczony z wszelkich zanieczyszczeń. Pokryte piaskiem poduszki powinny być lekko nawilżone, po czym można je ubić. Aby upewnić się, że wszystko jest w porządku, musisz sprawdzić fundament z poziomem budowy po zasypaniu - pozwoli to zauważyć nieprawidłowości w czasie.

Na piasku wylewana jest warstwa gruzu o grubości ok. 5 cm, warstwa wyrównana, budzona piaskiem, zwilżona i ubita. Aby zwiększyć wytrzymałość podstawy, konieczne jest wypełnienie chudego betonu, wytwarzana jest w stosunku 1: 3: 6 (z cementu, piasku i żwiru, odpowiednio). Takie rozwiązanie odpowiednio wypoziomuje powierzchnię, zanim powstanie jastrych.

Układanie hydroizolacji i wzmocnienia

Gdy baza jest zamrożona, należy ją zagruntować, po czym można przystąpić do hydroizolacji. Jako materiał impregnujący można wziąć dowolny materiał rolki - folię polietylenową, gumę nieprzepuszczalną, płynną gumę lub inny podobny materiał. Obowiązującą zasadą układania warstwy hydroizolacyjnej jest to, że materiał musi penetrować ścianę co najmniej 10 cm, aby zapobiec przedostawaniu się wilgoci do betonu.

Bezpośrednio przed wylaniem należy wykonać zbrojenie stropu w garażu, w którym stosuje się metalową siatkę z komórką o wymiarach 10 x 10 cm, a siatkę należy ułożyć tak, aby odległość od niej do jakichkolwiek obiektów wynosiła około pięciu centymetrów. Ponadto garażowe garnki w garażu nie są układane na podłożu, ale nieco ponad nim, więc pod prętami umieszczone są małe podpórki.

Wylać jastrych

Przed ostatecznym wylaniem należy wykonać jeszcze jedną niewielką pracę - aby ustawić latarnie, które pozwolą na równomierne pokrycie betonu. Beacony najlepiej nadają się do rur stalowych o małej średnicy. Aby zamocować prowadnice, stosuje się konwencjonalne rozwiązanie, a rury są smarowane olejem.

Zainstalować radiolatarni muszą gładko i poziomo z odstępem między rzędami około 1,5 m. W dalszej części ścian do podłogi zatrzaskuje rozwiązaniem stert kilka, do którego pasuje do rur. Musi być wyrównany poziomo i pionowo. Podobnie, pozostałe rury pasują.

Podczas wylewania należy nie zapominać o konieczności szczelin pomiędzy jastrychem a ścianami - jest to szczelina wyrównawcza o grubości 1-2 cm, która jest wypełniona taśmą amortyzującą i zapobiega zniszczeniu powłoki. Na tym etapie budowana jest również metalowa rama do otworu kontrolnego.

Osłaniając się w obecności nadajników wykazywały poziom, wykonywane po prostu roztwór wlewa się pomiędzy radiolatarni w niewielkim stopniu i wyrównane zasady, w którym to czasie usunięty i nadmiar roztworu.

Po około 24 godzinach zdejmij prowadnice z jastrychu i wypełnij pozostały obszar roztworem. Suszenia podłogi betonowej jest pożądane, aby regularnie nawilżyć. Działanie powłoki betonowej jest możliwe dopiero po miesiącu - zwykle jest to czas całkowitego zamrożenia betonu.

Betonowa podłoga w garażu własnymi rękami

Instalacja podłogi w garażu wymaga szczególnej uwagi. To on wytrzyma codzienne obciążenia, a jego stan w dużej mierze zależy od bezpieczeństwa samochodu. Podłoga tłumiąca powoduje powstawanie skroplin na dnie maszyny, co prowadzi do rozwoju korozji. Pomimo pozornej prostoty instalacji podłóg betonowych w garażu własnymi rękami, w tym biznesie obowiązują zasady i subtelności, których nie należy lekceważyć.

Cechy betonowej posadzki

Posadzka betonowa - tradycyjna powłoka garażu. W swojej czystej postaci nie jest zbyt atrakcyjny i ma pewne trudności w działaniu. Aby je wyeliminować, opracowano kilka opcji usuwania kurzu i powlekania betonu:

  • prasowanie;
  • wykończenie granitem ceramicznym;
  • urządzenie podłogi wypełniacza na bazie mineralnej, polimerowej lub epoksydowej;
  • ubarwienie.

Wytrzymałość powłoki zależy w dużej mierze od marki betonu i zgodności z technologią jej zalewania. Nie mniej ważne, jaka jest podstawa, "ciasto", na które wylewa się jastrych.

Gdy urządzenie betonowej podłodze w nieogrzewanych garaży muszą być przygotowane do zapewnienia, że ​​kiedy beton wiosna morzly rozpocznie się odwilż, a wilgotność w przyroście pokojowej. W konsekwencji wilgoć skropli się na zimnym metalu. Wyeliminować brak wysokiej jakości wentylacji w garażu i prawidłowe położenie górnej warstwy nieprzepuszczalnej dla cieczy jastrychu.

Plusy i minusy

Głównymi zaletami betonu są wytrzymałość i trwałość. Jest to niezaprzeczalna zaleta, zapewniająca powszechne wykorzystanie tego materiału budowlanego. W garażu taka podłoga jest wygodna dzięki swojej odporności na różnego rodzaju oleje, rozpuszczalniki i łatwopalne ciecze. Wśród innych zalet:

  • bezpieczeństwo pożarowe;
  • łatwa do mycia powierzchnia;
  • zdolność wytrzymywania znaczących, w tym nierównomiernych obciążeń.

Wady okładki betonowej obejmują:

  • obrażenia od uderzeń ostrymi ciężkimi przedmiotami;
  • długi okres zbioru rocznika siły (nie mniej niż 28 dni);
  • złożoność demontażu.

Wymagania dotyczące urządzenia

Aby zorientować się w stosunku wytrzymałości betonu i grubości jego warstwy, zaleca się zwrócić uwagę na wymaganie dotyczące betonowego urządzenia podłogowego w hangarach do eurofur. Standardowe "ciasto" bazy w tych pokojach jest następujące:

  • piasek - 10 cm;
  • kamień kruszony - 10 cm;
  • wzmocniony jastrych - 10 cm.

Należy zauważyć, że aby uzyskać gładką powierzchnię podłogi, nie wystarczy wyrównać beton nad beaconami podczas napełniania. Gładką powierzchnię uzyskuje się przez szlifowanie za pomocą specjalnych maszyn lub urządzenia na poziomie podłogi. Również w tym celu na jastrych kładzie się ceramiczny granit.

Uwaga, proszę! Przed wylaniem podłogi należy zadbać o obecność wykopu, jeśli jest to przewidziane w projekcie garażu.

Wymagania dotyczące urządzenia z jastrychu betonowego zamocowane w SP 29-13330-2011 "SNiP 2.03.13-88 Podłogi":

  1. Minimalna grubość warstwy betonu wynosi 20 mm.
  2. W przypadku układania materiałów dźwiękoszczelnych lub termoizolacyjnych minimalna grubość jastrychu wynosi 40 mm.
  3. Podczas instalowania komunikacji wzdłuż płaszczyzny dolnej podłogi zalecana grubość warstwy betonu jest 10-15 mm większa niż przekrój rur.
  4. Powierzchnie końcowe muszą być pokryte wodoodporną powłoką (wodoodporny podkład lub farba).
  5. Szwy robocze po wyrównaniu na beaconach wypełnia się zaprawą cementowo-piaskową i gładką.
  6. Aby korzystać z więzi urządzenia przesiewa piasek, żwir lub pokruszony kamień frakcja 5-15 mm, cement M150 dla pomieszczeń przemysłowych i M300-M400 - mieszkalnych.
  7. Aby wzmocnić jastrych, wymagane są metalowe siatki z komórką o wymiarach 100 x 100 mm lub 150 x 15 mm.
  8. Zbrojenie przeprowadza się przy grubości warstwy betonu 40 cm.

Jaką markę betonu najlepiej wybrać

W przypadku montażu podłogowego w garażu można zamówić beton fabryczny lub samodzielnie przygotować go przy pomocy betoniarki. W wyborze marki betonu kierujemy się wymaganiami SNiP:

Jaki jest rozmiar garażu w garażu

Wzmocnienie betonowej posadzki

Betonowanie, wykonywane z dużą prędkością na dużych powierzchniach, jest najbardziej ekonomicznym sposobem wyrównywania starych i wyposażania nowej podłogi. Po stwardnieniu gładka powierzchnia staje się idealną podstawą do wykończenia dowolnej powłoki. Aby zwiększyć żywotność jastrychu, służy wzmocnienie posadzki betonowej. Proces ten odbywa się przy użyciu różnych materiałów i struktur z nich.

W jakich przypadkach stosuje się wzmocnienie

Zgodnie z funkcjami i umiejscowienie jastrychu jest podzielony na następujące typy:

  • szorstki - spoczywa na ziemi;
  • wielowarstwowy # 8212; obejmuje uszczelki do izolacji cieplnej i akustycznej;
  • poziomowanie # 8212; Pasuje do szorstkiej warstwy, służy jako podstawa do wykładzin podłogowych lub izolacji rurowej;
  • budynek - leży na płycie sufitu.

Wskazane jest, aby przeprowadzić betonu napełniacz wzmacniający podłogowych w regeneracji zgrubnej jastrychu wielowarstwowej (w przypadku braku działania monolitycznej nośnej rozciąganie i naprężenia zginania zwiększa), jak również w celu zmniejszenia obliczoną warstwy betonu.

Rodzaje konstrukcji i materiałów wzmacniających

1. Rama prętów. Najczęściej układany jest w dwóch warstwach, wykonanych z prętów o średnicy od 6 do 40 mm. Nakładać z grubością powłoki większą niż 8 cm.

2. Siatka z drutu stalowego. Używany do wylewki wielowarstwowej na ziemi lub do utwardzania powłoki w garażu, korytarzu, kuchni.

3. Siatka polimerowa. Nie utwardza ​​jastrychu, a jedynie zapobiega pękaniu podczas utwardzania betonu. Służy do samopoziomowania podłóg, zmniejszając zużycie cementu. Kratka jest instalowana bezpośrednio na podstawie lub na warstwie termoizolacyjnej.

4. Wzmocnienie włókna do betonu. Istnieją dwa rodzaje: metal i polipropylen. Włókno polimerowe nadaje betonowi odporność na pękanie podczas skurczu, na wahania temperatury, wzmacnia właściwości hydrofobowe.

Włókno metalowe zwiększa odporność betonu na wibracje. Wymiana siatki wzmacniającej na włókno stalowe, oszczędność czasu (elementy wprowadza się bezpośrednio do mieszarki), zmniejszyć grubość jastrychu. Mikropęknięcia tracą zdolność do ekspansji.

5. Połączone zbrojenie. Oprócz ramy, zamontowanej w dolnej części powłoki, jej górna warstwa wypełniona jest włóknem - dzięki czemu betonowa posadzka jest chroniona przed pęknięciami. Metoda jest stosowana na całej powierzchni lub miejscach o zwiększonym obciążeniu (gdzie podłoga przylega do ścian lub kolumn). Dawkowanie fibro należy postępować zgodnie z instrukcjami.

Podstawowe etapy zbrojenia pokrywy betonowej

Najbardziej pracochłonny jest montaż podłogi z betonu z podłożem. Początkowo, zgodnie z technologią, układana jest mieszanka żwirowo-piaskowa, następnie płyta podstawowa, folia parabarrowa, termiczna i hydroizolacyjna. Następnie instalowana jest warstwa żelbetu.

1. W zależności od grubości jastrychu, w konstrukcji prywatnej jest wzmocniony ramą drucianą lub siatką drucianą. Średnica szkieletu zbrojenia jest pobierana z przedziału od 8 do 20, a drut - od 4 do 6 mm. Rozmiar komórki jest utrzymywany w zakresie od 10 do 20 cm.

2. Rama stałych prętów jest wykonana z drutów o średnicy 2 - 3 mm, warstwy szkieletu są przymocowane do żeber. Jeśli używany jest materiał do cięcia, nakłada się je za pomocą półmetrowego dotyku.

Siatkę drucianą kupuje się w gotowej formie (komórki 5 - 20 cm) lub ręcznie. Zakupione produkty połączone są przewodem z otworem w 1 - 2 ogniwach.

3. Gotową strukturę układa się na stabilizatorach ("stołkach") na wysokości około 3,5 cm od podstawy. Podczas wylewania elementy stalowe powinny znajdować się pośrodku warstwy betonu - dzięki temu obciążenia rozkładają się równomiernie na powierzchni powłoki, zapewnia się jej odporność mechaniczną, nie występuje korozja metalu.

Zużycie zbrojenia na zbrojeniu podłogi

Tabela 1 pokazuje dane dla wersji siatki zbrojenia, aw Tabeli 2 dla pojedynczego zbrojenia stalowymi prętami od 10 do 16 mm.

Materiał, na 1 m2 podłogi

Technologia wzmocnienia podłogi betonowej

Zastosowanie betonu jest uważane za najbardziej efektywną metodę montażu podłogi. Technologia nie jest skomplikowana, nie zajmuje dużo czasu (szczególnie w przypadku prac przygotowawczych), wylewanie może być wykonane na dowolnej podstawie (w tym na ziemi) i jest jednym z najbardziej ekonomicznych. Ale "czysty" beton ma dwie istotne wady - niską wytrzymałość na zginanie i pojawianie się pęknięć po ostatecznym wysuszeniu masy.

Aby wyeliminować te "minusy", materiał zostaje wzmocniony. Armatura, bardziej elastyczna niż masa betonu, "bierze" wszystkie obciążenia, które wpływają na podłogę.

Co daje wzmocnienie?

  • Zwiększa wytrzymałość powłoki, jej zdolność do wytrzymywania znacznych obciążeń (odkształcenia, wibracje).
  • Zużycie mieszanki zmniejsza się, ponieważ grubość warstwy może być zmniejszona.
  • Zwiększa się żywotność posadzek betonowych.
  • Obciążenie zakładki jest zmniejszone.
  • Istnieje możliwość dalszego ocieplenia i izolacji.

Odmiany zbrojenia podłóg betonowych

W zależności od wymagań nałożonych na podłogi, materiał źródłowy jest wybierany. Jeśli powłoka ulegnie znacznym obciążeniom i ma ułożyć wystarczająco grubą warstwę zaprawy, wówczas jako element wzmacniający przyjmuje się pręt zbrojeniowy, z którego spawa się konstrukcja typu plastra miodu.

Ta technika jest bardziej odpowiednia dla magazynów, hangarów i wielu innych konstrukcji. W sektorze prywatnym - w przypadku zakładania zakładów na zakład, wylewanie betonu (gdy nie są używane płyty z betonu zbrojonego) lub układanie go na ziemi (z odpowiednim "podłożem"). Pas wzmacniający, w zależności od specyfiki pomieszczenia, znajduje się w 1 lub 2 warstwach.

Przy małej grubości betonowej posadzki (i wielkości ładunku na niej) bardziej odpowiednie jest użycie siatki. Z reguły jest to metal, ale w niektórych przypadkach, szczególnie podczas układania jastrychów, używany jest również "plastik".

2. Wzmocnienie włókna do betonu.

Najczęściej używa się do tego włókna polipropylenowego, które wprowadza się do roztworu podczas jego przygotowania. W niektórych przypadkach nić metalowa może pełnić rolę włókna. Jest to nie mniej skuteczny i niedrogi sposób ochrony betonowego jastrychu. Ponadto taki dodatek w roztworze znacznie zwiększa wytrzymałość mechaniczną powłoki.

Zastosowanie włókna dodatkowo zapewnia:

  • wzrost odporności na zużycie powierzchni;
  • Zwiększenie odporności podłogi na niskie temperatury;
  • gwałtowny spadek absorpcji wilgoci przez beton;
  • skrócenie czasu prac instalacyjnych, ponieważ nie trzeba wydawać na układanie i wyrównywanie ramy zbrojenia.

3. Połączone zbrojenie.

Sugeruje jednoczesne użycie zarówno zbrojenia, jak i włókna. Wskazane jest stosowanie w układzie podłóg o wystarczającej grubości i zwiększonej wytrzymałości. Wzmocnienie jastrychu posadzkowego poprawia właściwości betonu i zapobiega pojawianiu się na nim pęknięć. Metalowa ramka pasuje również na dno wylewki i zapewnia wytrzymałość całej warstwie.

Technologia wzmocnienia betonowej posadzki masowej

1. Przygotowanie podstawy.

Podczas układania betonu na żelbetowych płytach sprawdzana jest jakość połączeń. Wszystkie są osadzone w DSP. Przede wszystkim jest to konieczne, aby zmniejszyć straty ciepła w pomieszczeniu. O wiele trudniejsze, jeśli podłogi są wylewane bezpośrednio na ziemię (na przykład w piwnicy lub garażu).

Baza jest wcześniej wyrównana, następnie pokryta jest mieszaniną żwiru + piasku. Jeśli to konieczne, zwiększ siłę - warstwę pokruszonego kamienia lub keramzyt.

Jakie zastosowanie (para, woda, ciepło) zależy od specyfiki pomieszczenia. Podczas układania podłóg na ziemi wykonuje się hydroizolację, aby zapobiec przenikaniu wilgoci do betonu "od dołu".

3. Wzmocnienie betonowej posadzki.

Sposób i materiały dobiera się w zależności od grubości wylewanej warstwy. Zazwyczaj średnica prętów zbrojeniowych wykorzystywanych w sektorze prywatnym wynosi od 8 do 16 mm. Jeśli zamiast drutu używa się drutu, do drutu używa się drutu "kwartet" lub "szóstego". W niektórych przypadkach przy wykańczaniu dużych powierzchni przy znacznym obciążeniu podłogi - G-8.

Podczas korzystania z zakupionych materiałów są one mocowane razem z drutem o grubości 2 mm. W tym przypadku musi koniecznie występować ich "nakładanie" co najmniej 1 rzędu. Aby zmniejszyć zużycie zbrojenia na zbrojeniu podłogi, zalecane rozmiary komórek wynoszą od 10 do 15 cm.

Ponieważ beton jest stopniowo kruszony podczas pracy, istnieje ryzyko, że metal stanie się "goły". Jest to obarczone bezpośrednim kontaktem z cieczami i rozwojem procesów korozyjnych. Dlatego warstwa wzmacniająca musi być "uniesiona" powyżej podstawy (nie mniej niż 3 cm).

Przebiegły licznik, który oszczędza energię elektryczną. Spłaca się przez 2 miesiące!
Każdy musi to wiedzieć, aby zaoszczędzić pieniądze!

Jako podpory pod ramą (inne nazwy - "krzesła", "zamki") możesz brać lub kupować produkty lub improwizowane materiały. Na przykład drewniane "chushki". Aby zbrojenie było jak najbardziej skuteczne, rama (kratka) powinna znajdować się w przybliżeniu na poziomie ½ grubości betonowej podłogi.

Wymagane 1 m 2 powierzchni (dane przybliżone):

  • utrwalacze - 5 szt.;
  • drut - około 30 g;
  • siatka - 1,12 m 2;
  • sztabki - 1,2 kg (10 mm); 1,8 kg (12 mm); 3,0 kg (16 mm).

Betonowa podłoga w garażu: jak zrobić własne ręce?

Jedną z najbardziej popularnych powłok jest betonowa podłoga w garażu, której nie można zrobić własnymi rękami. Jak poprawnie wypełnić podłogę w garażu? Ten problem dotyczy wielu właścicieli samochodów.

Zalety i wady posadzki betonowej

Większość kierowców woli mieć betonowy stół na podłodze w garażu. Powodów popularności zasięgu jest wiele:

  1. Powłoka o wysokiej wytrzymałości. Betonowa podłoga nie obawia się dużych i nierównych ładunków.
  2. Stabilność powłoki na działanie chemikaliów, olejów, benzyny i rozpuszczalników.
  3. Bezpieczeństwo. Powłoka betonowa jest ognioodporna, co nie prowadzi do rozprzestrzeniania się ognia.
  4. Właściwie przeprowadzone betonowanie podłogi będzie odporne na wilgoć.
  5. Technologia wylewania podłogi jest niezwykle prosta.
  6. Wysoka żywotność, jeśli jest odpowiednio wypełniona.

Zalety takiej powłoki pozwalają nie obawiać się jej uszkodzenia mechanicznego lub chemicznego. Podłoga betonowa, w przeciwieństwie do drewna, nie jest łatwopalna. Wadami tego rodzaju powłoki są również:

  1. Ze względu na prostotę metody wypełniania, sama praca jest pracochłonna.
  2. Powierzchnia podłogi jest bardzo podatna na zanieczyszczenia.
  3. Betonowa podłoga nie ma wysokiej odporności na ścieranie, więc bardzo szybko jej górna warstwa zacznie się rozkładać, zmieniając się w szary pył.
  4. W betonowej podłodze bardzo szybko wchłaniają się płyny chemiczne, których nie można usunąć. W takim przypadku przez długi czas wydzielają nieprzyjemny zapach.
  5. Konieczność zakupu dodatkowych materiałów do obróbki powierzchni. Podczas wylewania podłogi górna warstwa musi być wzmocniona specjalną substancją. Pomoże to wyeliminować niektóre problemy (chłonność, ścieranie). Jeśli nie wykonasz zabiegu, podłoga zostanie wkrótce pokryta pęknięciami.

Właściwe betonowanie podłogi pozwoli uzyskać wysokiej jakości pokrycie i uniknąć typowych problemów. Aby wiedzieć, jak prawidłowo wypełnić beton, należy zapoznać się z całą technologią pracy.

Etap przygotowawczy napełniania

Po zakończeniu etapu przygotowawczego podłoga jest wypełniona betonem w garażu, polegającym na przygotowaniu narzędzi, materiałów i powierzchni do polewania. Przed wylaniem wykonuje się zbrojenie podłogi. Wzmocnienie betonu pozwala na zwiększenie jego właściwości mechanicznych.

  • betoniarka (jeśli nie ma takiego narzędzia, można ręcznie wymieszać beton, ale nie jest to bardzo wygodne);
  • armatura;
  • beton;
  • zgnieciony kamień;
  • piasek;
  • deski do szalunków;
  • grzejnik i materiał hydroizolacyjny.

Najważniejszy etap wylewania betonowych podłóg w garażu # 8212; praca wstępna. Można go przeprowadzić dopiero po zakończeniu budowy.

Przed zabetonowaniem podłogi w garażu należy ustawić pomost widokowy. Zwykle znajduje się w centrum pokoju, w niewielkiej odległości od wejścia. Po ustaleniu odpowiedniego miejsca, zbuduj dół. Parametry można zdefiniować w następujący sposób:

  1. Długość wykopu: długość maszyny + 1,5 m.
  2. Głębokość # 8212; 30 cm więcej niż wzrost właściciela budynku.
  3. Szerokość # 8212; Nieprzemakalność 80 cm + 30 cm.

W odpowiednim miejscu zrób znaczek i zacznij kopać dół. Ważne jest, aby upewnić się, że ściany są ustawione pionowo i poziomo, co można śledzić na poziomie budynku. Podłoga studzienki jest ubita, warstwa gliny wylewa się i znowu jest ubijana. Następnie dół jest pokryty ruberoidem, zalać betonem i pozwolić mu wyschnąć. Potem połóż ściany dołu z cegły.

Pomost inspekcyjny nie jest uważany za niezbędny element garażu. Jest potrzebny tylko w tych pomieszczeniach, w których planuje się przeprowadzanie napraw samochodów. Nie buduj wykopu, jeśli woda gruntowa znajduje się zbyt blisko powierzchni (mniej niż 2,5 m).

Przygotowanie bazy w garażu

Teraz powiedz, jak zrobić betonową podłogę w garażu. Aby oznaczyć podłogę, używa się poziomu lasera (poziom budynku nie działa w tym celu). W skrajnych przypadkach można użyć znaku wodnego, ponieważ oznaczanie za pomocą tego narzędzia zajmuje dużo czasu.

Pierwszy znak znajduje się na wysokości 1 m od progu. Następnie do tego znaku zastosuj jeden koniec poziomu, do sąsiedniej ściany # 8212; drugi. Poziom pokaże miejsce dla następnej etykiety. W rezultacie na każdej ze ścian powinny znajdować się 3 znaki. Następnie od góry zmierzyć w dół 1 m + 2 sm, położyć etykiety. Pozostaje złamać znak sznurkiem. W rezultacie powstaje niższy poziom szorstkiej podłogi.

Jeśli śmieci budowlane pozostaną wewnątrz konstrukcji garażu, należy je usunąć, a następnie pogłębić poziom podłogi o około 30 cm. Powierzchnia powinna być płaska, jeśli gdzieś widoczne są nierówności, należy je usunąć za pomocą łopaty.

Następnie powierzchnia jest traktowana ubijakiem, warstwa gliny i piasku jest pokryta warstwą o grubości 5 cm. Podłoga musi być wylana wodą, a następnie ponownie ostrożnie uszkodzona. Im lepszy jest ten etap, tym silniejsza będzie podłoga, ponieważ ubijak umożliwia usunięcie nadmiaru wody z jastrychu betonowego.

Następny krok to # 8212; przygotowanie poduszek z piasku i żwiru. Jego grubość zwykle nie przekracza 10 cm, a sposób układania żwiru zależy od obszaru. Jeśli garaż jest mały, to w rogach ścian i pośrodku każdej ściany można uzyskać wyraźny znak. Następnie żwir jest wypełniany do tego znaku, następnie warstwa piasku jest pokryta. Wielkość frakcji, obecność zanieczyszczeń nie jest szczególnie ważna, ale ważne jest, aby w piasku nie było żadnych zanieczyszczeń i brył. Piasek podlewamy i obrabiamy za pomocą ubijaka. Następnie samolot jest sprawdzany za pomocą reguły lub poziomu.

Schemat wysokiej jakości betonowej podłogi dla garażu

W garażu duży obszar żwiru będzie trudny do wypełnienia. Aby uprościć procedurę, użyj kołków, które są prowadzone w równych rzędach w każdym rogu pokoju. Następnie żwir spada do wymaganego poziomu.

Wzmocnienie i wypełnienie podłogi

Następny krok to # 8212; ochrona podłogi przed nadmierną wilgotnością i utratą ciepła. Hydroizolacja betonowej podłogi na podłożu wykonana jest z różnych materiałów: ruberoidu, polietylenu lub hydroglasy. Niezależnie od wybranego materiału, układanie odbywa się w ten sam sposób: pościel jest docierana, złącze jest mocowane za pomocą taśmy konstrukcyjnej.

Hydroizolacja podłogi w garażu musi być wykonana jakościowo: nie powinno być żadnych fałd, nierówności ani nierówności. Przy ścianach liść musi być podniesiony: wysokość zależy od grubości betonowej podłogi. Folia odporna na wilgoć nie jest cięta, ale składa się w rogu.

Aby zaoszczędzić na ogrzewaniu, musisz zdecydować, jak ocieplić betonową podłogę w garażu. Izolowana podłoga w garażu pozwoli uniknąć niepotrzebnych wydatków na energię elektryczną: średnia oszczędność nawet do 20%. Ścierki z materiału izolacyjnego składają przegub w staw, mocując go taśmą klejącą. Warstwę folii polietylenowej należy zawsze układać na wierzchu.

Dopiero po rozgrzaniu podłogi przejdź do następnego etapu. Wzmocnienie betonowej posadzki pozwala zwiększyć sztywność konstrukcji. W zależności od tego, jaki rodzaj sztywności należy osiągnąć, decyduje się, które wzmocnienie zastosować.

Następny krok to # 8212; wykonanie zaprawy i zalanie podłogi. Wypełniony beton wyrównuje się za pomocą szyny. Po wylaniu podłogę pozostawia się na 5 godzin, następnie można usunąć prowadnice. Następnie betonową podłogę pozostawia się do całkowitego wyschnięcia na około miesiąc.

  • Sieci Społeczne

Lubisz O Wykładzin Podłogowych

GVL dla podłóg

Hydroizolacja